Keine Angst vor großen Serien

‚Hervorragender Großserienfertiger‘ prangt auf der Urkunde, die Hans-Peter Stalf, Leiter des Volkswagen-Komponentenwerks Braunschweig, im März 2009 auf dem renommierten Kongress ‚Fabrik des Jahres‘ überreicht bekam. In der Tat: Das Werk ist so leistungsfähig wie nie zuvor.

Starkes Teamwork im Werksmanagement sowie ein konsequenter Fokus auf Effizienz führten in den letzten Jahren zu einer außerordentlichen Veränderungsdynamik, die sowohl im Werk als auch in den Leistungskennzahlen sichtbar ist”, heißt es im Protokoll des Audit-Teams der Unternehmensberatung A. T. Kearney. Was das konkret bedeutet, skizziert Werkleiter Hans-Peter Stalf: „Im Zeitraum zwischen 2004 und 2007 wurde eine Produktionssteigerung von 43 % erzielt. Dabei stieg das Volumen des Teiledurchsatzes um 29 %, bei gleichzeitiger Verringerung der Vorräte um 13 %.” Michael Wegener, Leiter der Prozessoptimierung, ergänzt: „Durch die flächendeckende Anwendung von Wertstromdesign und den daraus resultierenden Optimierungsaktivitäten konnten wir die Ziele bezüglich Produktivität und Bestandsreduzierung erreichen. Das führte gleichzeitig zu einer Reduzierung der Durchlaufzeiten.”

Für Michael Wegener, Leiter Prozessoptimierung,
gibt es einen klare Erfolgsformel für die erfolgreiche
Restrukturierung: “Flächendeckende Anwendung
von Wertstromdesign.”

Die Umstellung einiger Produkte von Losfertigung auf Just-in-Sequence-Lieferung (JiS) führte zu einer drastischen Reduzierung der Durchlaufzeiten. Auch ein verändertes Design einiger Montagebereiche von Linien- auf U-Form zeigt große Auswirkungen auf diese wichtige Kennzahl. Und die Restrukturierung führte VW Braunschweig direkt aufs Siegertreppchen des von der Landsberger Fachwirtschaftszeitung Produktion veranstalteten Wettbewerbs ‚Die Fabrik des Jahres‘. Er gilt als das härteste und renommierteste Industrie-Benchmarking.

Die Tatsache, dass es sich bei ­Fahrwerkskomponenten um Sicherheitsteile mit einem sehr hohen Qualitätsanspruch handelt, aber auch die Just-in-Sequence-Lieferung führten zwangsläufig zu einer hohen Kundenorientierung. Fahrsysteme aus Braunschweig (Vorder- und Hinterachsen) z. B. für die Volkswagenmodelle Tiguan und Touran werden maßgeschneidert für jedes individuelle Fahrzeug in Wolfsburg produziert und ohne Zwischenlagerung direkt am Einbauort zum richtigen Zeitpunkt zum Verbau angeliefert. 27 verschiedene Dämpfertypen, etwa 25.000 Dämpfer und Federbeine, verlassen das Werk Braunschweig täglich. „Den Werkern steht für die Montage der verschiedenen Achsvarianten, den Transport und die Anstellung am Band im 27 Kilometer entfernten Wolfsburg eine Zeit von exakt 190 Minuten zur Verfügung”, präzisiert Joerg Emmert, der in Braunschweig für die Fertigung verantwortlich zeichnet. Keine Frage: Das erfordert eine absolute Präzision und die hundertprozentige Verfügbarkeit aller Teile.

Pfiffige Low-Cost-Lösungen

Um immer das richtige Material an den Montagelinien parat zu haben, kommen pfiffige Low-Cost-Lösungen wie die Schraubenzuführung in Rohren oder über in Rollenregalen angestellte Kleinladungsträger zum Einsatz. Einfache, periodisch fahrende Routenverkehre sorgen für den Nachschub von Kleinteilen an den Montagearbeitsplätzen. Ein falsches Verbauen von Teilen wird ggf. durch Poka-Yoke-Maßnahmen oder durch Pick-to-Light-Systeme vermieden. Um die Verfügbarkeit der vormontierten Module zu gewährleisten, werden vorgelagerte Fertigungsprozesse über Kanban-Karten im Pull-Prinzip gesteuert. Für die Optimierung der logistischen Verbindung zur Anlieferung der Achsen nach Wolfsburg wurden spezielle Wing-Lifter, das sind Lkw mit Flügeltüren an den Ladeflächen, entwickelt und eingesetzt. Diese reduzieren den Be- und Entladeprozess um ca. 40 Minuten. „Das meiste sind im Prinzip einfache Lösungen, die auch in anderen Industriebereichen eingesetzt werden”, kommentiert Michael Wegener. Allerdings muss man auch den Blick dafür haben und den Mut zur Umsetzung.

Werkleiter Hans-Peter Stalf zieht
eine durchweg positive Bilanz:
“Innerhalb von drei Jahren wurden
Produktionssteigerungen in Höhe von 43 % erzielt.

Das Volkswagen-Werk Braunschweig, dessen Herz im Takt von bis zu 21 Wochenschichten schlägt, ist seit 1997 eine Business Unit. Damit ist das Braunschweiger Werk, das mit einer hohen Fertigungstiefe operiert, ergebnisverantwortlich und steht im vollen Wettbewerb mit anderen Anbietern der Automotive-Zulieferindustrie wie etwa Benteler oder ThyssenKrupp. Diese Tatsache zwingt zu einer hohen Kostentransparenz und zu Kostenzielen, die bis auf die einzelnen Fertigungsbereiche heruntergebrochen sind. Kennzahlen wie das operative Ergebnis, Fabrikkosten, die Arbeitsproduktivität, Kosten je Einheit und die Investitionen werden zur Steuerung der einzelnen Unternehmensbereiche eingesetzt. Ein plastisches Beispiel ist eine Eigenentwicklung des Werkes Braunschweig: die sogenannte APA-Lenkung (achsparalleler Antrieb). Durch Fertigungsoptimierung und Software wurde ein Kostenvorteil in Höhe von 25 % realisiert. Die elektromechanische Lenkung, die ca. 0,5 Liter Kraftstoff pro 100 Kilometer spart, kommt u. a. beim Tiguan und dem Passat C-Coupé zum Einsatz und ist für weitere Fahrzeuge wie den Sharan geeignet.

Zauberwort Wertstrom-Design

Eine Leuchtturmfunktion im Braunschweiger Verbesserungsprozess hat das Thema Wertstrom-Design. Von 2005 bis heute wurden dazu ca. 450 Mitarbeiter über alle Hierarchiestufen und über alle Geschäftsbereiche praxisnah ausgebildet – allen beispielgebend voran das Werksmanagement. So findet dieses Werkzeug Anwendung in allen Neuplanungen, um von vornherein schlanke Produktionslinien zu planen. Ebenso werden bestehende Linien analysiert, damit Optimierungswerkzeuge wie KVP-Workshops, SMED-Rüstzeitoptimierungen oder TPM-Aktivitäten effektiv eingesetzt werden, um den Gesamtprozess zu verbessern. Wertstromprojekte spielen auch eine zentrale Rolle, um das Material in einen kontinuierlichen Fluss zu bekommen und über die Einrichtung von Kanban-Schleifen das Pull-Prinzip zu realisieren. Im Mittelpunkt dabei steht immer und überall der Kundentakt.

Christian Klein