Exklusiv-Interview mit Arne Lakeit, Leiter Produktions-/Werksplanung Audi

Nachhaltig schlank bleiben
Audi erreichte in den vergangenen Jahren Produktivitätssteigerungen von bis zu zehn Prozent jährlich, auch dank ‚schlanker‘ Prozesse. Wie geht’s weiter? Arne Lakeit, Leiter Produktions-/Werkplanung bei Audi, setzt auf das Engagement der Menschen im Unternehmen und den bereichsübergreifenden kontinuierlichen Verbesserungsprozess, um die ‚LEAN PRINCIPLES’ nachhaltig bei Audi zu verankern.

Herr Lakeit, welche Produktivitätsziele gelten für die nächsten Jahre und welche Rolle wird dabei der ‚Lean’-Gedanke spielen?
Wir haben den Begriff Produktivitätssteigerung für Audi weiterentwickelt. So legen wir bereits in der Phase der Produktentwicklung und Produktionsplanung den Grundstein für die bestmögliche Produktivität, indem wir unsere Produkte so gestalten, dass sie später auch effizient gebaut werden können, und zwar in höchster Qualität. In der Serienfertigung erreichen wir Produktivitätssteigerungen durch kontinuierliche Prozessoptimierungen. Es sind viele kleine Schritte, die zusammen große Verbesserungen mit sich bringen.

Audi arbeitet intensiv daran, dass die ‚lean principles’ auch konsequent weiter verfolgt werden. Welchen Kurs fährt Audi hier?
Seit über 15 Jahren ist KVP fester Bestandteil des Audi-Produktionssystems. Herausforderung für uns ist, diese Nachhaltigkeit auch für neue Methodenbausteine, wie zum Beispiel zur Reduzierung von Zeitspreizung, zu erreichen. Es geht darum, den Unterschied der Fertigungszeiten in einem Produktionsabschnitt in Abhängigkeit von der hergestellten Modellvariante so gering wie möglich zu halten, um eine konstante Kapazitätsauslastung zu gewährleisten. Besonders anspruchsvoll ist es, schlanke Prozessketten über alle beteiligten Unternehmensbereiche hinweg zu etablieren.

Was sind die wichtigsten Stellhebel, um den ‚Lean’-Prozess als ‚gelebte Unternehmenskultur’ bei Audi in Gang zu halten?
Nur ein von der ganzen Mannschaft getragenes Produktionssystem kann erfolgreich sein. Ein Erfolgsfaktor dafür ist das ‚Tun‘. Dazu haben wir unser Workshopkonzept etabliert. Dabei optimieren wir Produkt, Prozess und Betriebsmittel systematisch auf Basis unserer definierten Standards. Spezialisten aus Planung, Fertigung, Logistik und Entwicklung arbeiten gemeinsam, simulieren Arbeitsabläufe, improvisieren Handlingsgeräte, optimieren Produktdetails, verbessern die Werkzeuge, verkürzen Laufwege. Frei nach Konfuzius: „Erkläre es mir, und ich werde es vergessen, zeige es mir, und ich werde mich erinnern, lass es mich tun, und ich werde es verstehen.” Wichtig ist, dass alle Führungskräfte mit gutem Beispiel vorangehen und unser Produktionssystem in ihren Teams vorleben.

Was sind die wichtigsten Maßnahmen zur nachhaltigen Verfolgung der ‚lean principles’ speziell im Bereich Planung?
Die Planung errichtet die Basis, indem wir Werksstrukturen nachhaltig und langfristig gestalten. Parallel dazu treiben wir die Standardisierung bei Produkt, Prozessen und Betriebsmitteln weiter voran. Dies sind die zwei Grundsäulen, auf denen wir neue Projekte bearbeiten und in die Werke integrieren. Kernaufgabe der Planung ist es, die Grundlage für effektive und effiziente Produktionsprozesse zu schaffen. Die Leistungsfähigkeit der Planung muss dabei auf schlanken Prozessen basieren und ebenfalls kontinuierlich verbessert werden. Das heißt, wir gehen als Planung mit gutem Beispiel voran.

Werden die Erfahrungen aus den ‚Lean’-Prozessen aus den Planungsbereichen auch auf die Fertigungs- und Entwicklungsbereiche übertragen?
Wir wollen Ergebnisse nicht erst später übertragen, sondern von Beginn an gemeinsam erleben. Darum sind ‚Prozesskettenorientierung’ und ‚bereichsübergreifend’ bei Audi keine Worthülsen, sondern Erfolgsfaktoren. Nachhaltigkeit wird durch gemeinsame Ziele, Zusammenarbeit und Verständnis für die vor- und nachgelagerten Schritte in der Prozesskette geschaffen. So fließen beispielsweise Erfahrungen aus der laufenden Serie gezielt in die Gestaltung zukünftiger Produkte ein. In Anlaufworkshops wird die Wirksamkeit der Maßnahmen zusammen mit der Fertigung validiert und Maßnahmen zur weiteren Optimierung werden abgeleitet.

Wo sehen Sie die größten Hürden und Hemmnisse in der internen, interdisziplinären Zusammenarbeit?
Hürden und Hemmnisse gibt es nicht, wenn wir unsere Visionen, Strategien und Ziele definieren und diese offen kommunizieren. Wir sitzen alle in einem Boot und wollen gemeinsam in die gleiche Richtung – hin zum attraktivsten Premiumhersteller.

Das Interview führte Tina Rumpelt