Exklusiv-Interview mit Dr. Ernst-Hermann Krog, Leiter Markenlogistik Audi

„Vom Kistenschieber zum Integrator”
In der Logistik hat in den vergangenen Jahren ein grundlegender Wandel stattgefunden. Die planenden und steuernden Tätigkeiten haben längst eine ungleich größere Bedeutung als die konventionellen Aufgaben der Materiallogistik.

Audi-Cheflogistiker Dr. Ernst-Hermann Krog sieht sein Ressort dabei als Integrator und strebt 100 Prozent Liefertreue im Kundenauftragsprozesses an.

Herr Dr. Krog, wo liegen aktuell die Aufgabenschwerpunkte in Ihrem Ressort vor dem Hintergrund des schwierigen Marktumfeldes?
Unabhängig von der wirtschaftlichen Situation, muss die Automobillogistik generell in der Lage sein, flexibel reagieren zu können. Deshalb verfolgen wir bei Audi bereits seit einigen Jahren den Ansatz des wertschöpfungsorientierten, synchronen Unternehmens. Auf schwankenden Bedarf und sich verändernder Nachfrage zum Beispiel bei Motorisierungen flexibel zu reagieren – intern, aber auch im Verbund mit den Lieferanten -, das ist derzeit vor allem die Aufgabe unseres Bereichs ‚Programmplanung’, der der Audi-Markenlogistik zugeordnet ist.

Würden Sie sagen, es sind hektische Zeiten für die Logistik?
Unsere Aufgabe ist es vor allem, jegliche Hektik zu vermeiden. Die Produktionsprogramme werden regelmäßig den aktuellen Gegebenheiten angepasst. Wir gewährleisten die Einhaltung der getroffenen Vorgaben im vereinbarten Zeitfenster.

Wie gestaltet sich momentan die Partnerschaft mit den Lieferanten?
Eine gute Partnerschaft zu den Zulieferern war für uns schon immer wichtig, nicht erst in diesen Zeiten. Wir organisieren regelmäßige Treffen mit den Lieferanten, bei denen wir alle sechs bis acht Wochen ganz offen unsere Markteinschätzung und Planungszahlen diskutieren. Dieser Austausch hat sich bewährt. Er findet hohe Akzeptanz bei unseren Lieferpartnern. Für Audi zahlt sich diese Offenheit aus, weil sich die Lieferanten besser auf unseren Bedarf einstellen können und so eine höhere Versorgungssicherheit gewährleistet ist.

Gewährt Audi seinen Partnern auch praktische Hilfe?
Wir haben im Rahmen unseres neuen Logistik-Konzeptes ein eigenes Team ‚Lieferantenmanagement’ aufgestellt, das im Dialog mit den Lieferanten bei Sonderfällen und außergewöhnlichen Gegebenheiten Lösungswege sucht und findet.

Welchen Stellenwert hat die Logistik heute bei Audi ?
Die Logistik hat aus meiner Sicht in den vergangenen Jahren an Bedeutung gewonnen. Sie spielt heute eine sehr starke, integrative Rolle. Sie ist Vermittler zwischen dem, was der Markt will, und dem, was das Unternehmen mit Blick auf die Eigen- und Fremdkapazitäten leisten kann. Hier die Balance zu halten, sehe ich als Kernaufgabe der modernen Logistik.

Ein Aufgabengebiet der Audi-Logistik ist auch das Thema ‚Kundenauftragsprozess’. Was sind hier die Arbeitschwerpunkte?
Unser Ziel ist es, zu 100 Prozent liefertreu zu sein bezogen auf den Händleranlieferungstermin. Unmittelbar nach Annahme des Kaufauftrags legen wir deshalb einen Liefertermin fest. Die Einhaltung der Termine an jedem Meilenstein im Vorplanungs-, Produktions- und Distributionsprozess verkürzt die Lieferzeit und reduziert damit die Kosten.

Wie rechnet sich das?
Lassen Sie es mich am Beispiel USA erläutern: Wir konnten dort die durchschnittliche Durchlaufzeit von der Bestellung eines Autos bis zur Ankunft beim US-Händler halbieren. Dazu haben wir alle Stationen des Prozesses durchleuchtet und sehr detailliert die Vorlauf-, Verteil- und Distributionszeiten analysiert. Die Erkenntnis war die: Wenn wir an jedem einzelnen Meilenstein die vorgegebenen Termine stringent einhalten, können wir die Aufträge dichter zusammenführen und noch zuverlässiger liefern.
Unerwähnt bleib bisher die klassische Aufgabe der Logistik, nämlich die Steuerung und das Handling des Materialflusses.

Diese Aufgabe übernimmt die Logistik nach wie vor: Sie integriert, synchronisiert und stimmt den Materialfluss intern sowie mit den Lieferanten ab. Wobei die klassische Aufgabe des ,salopp gesagt, ‚Kistenschiebens’ hinter der Planungs- und Steuerungsfunktion immer mehr an Bedeutung verliert.

Was zeichnet die Audi-Fertigung als ‚schlanke Fabrik’ aus?
Das Audi-Produktionssystem ist der Grundpfeiler, auf dem das Thema schlanke Fabrik bei Audi aufbaut. Wir liefern heute zum Beispiel in kleinen Losgrößen und in sehr kurzen Zyklen ans Band. Und wir sind dabei, dieses Prinzip nicht nur in der Montage umzusetzen, sondern auch entlang der gesamten Materialflusskette abzubilden.

Wo setzen Sie bei der weiteren Optimierung an?
Im Audi-Werk Neckarsulm verfolgen wir seit geraumer Zeit das Prinzip der ‚Perlenkette’. Beginnend mit dem A8 und aktuell mit dem R8 haben wir Erfahrungen gesammelt. Wir werden dieses Prinzip sukzessive auf andere Modellreihen und Standorte ausdehnen, auch auf Ingolstadt. Mit der Perlenkette zu arbeiten, bedeutet, dass wir dem Zulieferer die Fahrzeugreihenfolge in der Montage kommunizieren, noch bevor wir das Auto im Karosseriebau aufsetzen. Das führt zu einer stabilen Fahrzeugreihenfolge im Produktionsprozess.

Was sind die Vorteile für Sie als Automobilhersteller?
Ein Beispiel: Vor der Umsetzung der Perlenkette wurden die Türverkleidungen für den A8 beim Zulieferer an dessen Produktionsort vorgefertigt. Die Endmontage erfolgte nach Abruf im Güterverteilzentrum in Neckarsulm. Aufgrund des frühzeitigeren Abrufs dank Perlenkette entfällt die Zwischenstufe über das GVZ. Die Endmontage der Türverkleidungen erfolgt nun am Standort des Lieferanten. Das spart Zeit, Aufwand und Kosten.

Wie begegnen Sie der steigenden Variantenvielfalt?
Der Logistik stehen verschiedene Stellhebel zur Verfügung: So sorgen wir dafür, dass die Varianz erst spät erzeugt und dann in kleinen Margen angeliefert wird. Ein weiterer Weg besteht darin, die Produkte genau so zu entwickeln, dass die Variantenvielfalt von vornherein eingeschränkt werden kann, ohne den Kunden in seiner Individualität einzuschränken. Diese Komplexität zu beherrschen, ist die Kernkompetenz eines Logistikers.

Das Interview führte Tina Rumpelt

Vertriebslogistik anno 1959: Die Freiflächen hinter der Friedens­kaserne dienten zum Abstellen der Neufahrzeuge, die dann zum Teil auch dort an Händler und Kunden ausgeliefert wurden. Im Bild die Händlerauslieferung des DKW Junior im Sommer 1959.