Exklusiv-Interview mit Hubert Waltl, Leiter Sparte Werkzeugbau

15.09.2009

Intelligente Werkzeuge kommen
„Wir verleihen unseren Werkzeugen über Sensorik und Aktorik Intelligenz”, Hubert Waltl, seit 2002 Leiter der Sparte WERKZEUGBAU, hat viel vor. Neben der Entwicklung ‚intelligenter’ Werkzeuge wirkt die Sparte als ‚Center of Excellence’ des Volkswagen-Konzerns auch bei Bentley oder Lamborghini mit.

Herr Waltl, der Werkzeugbau ist ein Herzstück von Audi. Wo liegen seine größten Stärken?
Wir konzentrieren uns sehr früh auf die gesamte Prozesskette. Dabei haben wir immer schon das fertige Produkt im Blickfeld. Wir halten umfangreiche Patente in der Umformungs- und Verbindungstechnik, und an vielen Stellen haben wir uns einen klaren Know-how-Vorsprung erarbeitet. Unsere Stärken liegen natürlich auch beim Aluminium, bei dem Audi ja der Pionier in der Automobilindustrie war. Dieses Material wird weiter an Bedeutung zunehmen, auch im Mischbau mit Stahl. Wir realisieren die Hybridbauweise bereits beim TT, und sie wird künftig sicher noch häufiger zum Zug kommen.

Die Karosserien von Audi sind bekannt für ihre hohe Oberflächenqualität. Was macht Audi bei diesem so stark?
Auf dieses Thema legen wir allergrößten Wert – auf die Fugen und Radien, auf alles, was der Kunde an der Karosserie sieht und fühlt. Höchste Präzision ist bei uns ein Muss, deshalb ist sie schon im Werkzeug angelegt. Bei der Oberflächenqualität liegt die Toleranz im Hundertstel-Millimeter-Bereich. Wenn Sie ein menschliches Haar in ein Werkzeug legen würden, würde es sich am Blech abzeichnen, jedes Staubkorn ist dort relevant und wird nicht akzeptiert. Bei den Fugenbildern sprechen wir über Zehntel-Millimeter-Bereiche, also über Größenordnungen, die das Auge gerade noch wahrnimmt.

Audi arbeitet am Einsatz ‚intelligenter’ Werkzeuge im Presswerk. Wie hat man die sich vorzustellen?
Wir betreten hier ein völlig neues, faszinierendes Gebiet. Das Projekt läuft in Zusammenarbeit mit dem Fraunhofer-Institut. Wir verleihen unseren rein mechanisch ausgeführten Werkzeugen über Sensorik und Aktorik Intelligenz. Ein intelligentes Werkzeug erkennt selbst, wenn von einer Charge Blech zur nächsten Charge Toleranzen in der Materialzusammensetzung oder bei der Beölung auftreten. Wir wollen diese Abweichungen erfassen, um sofort gegenzusteuern, wenn es nötig wird. Das intelligente Werkzeug reguliert sich selbst – wir arbeiten beim Umformen ja mit Tausenden von Tonnen Druck, und die werden dann entsprechend angepasst.

In welchem Stadium ist das Projekt?
Was wir da vorhaben, ist revolutionär. Bis wir alle Details erarbeitet haben, wird es noch einige Zeit dauern. Aber die ersten Ansätze sind bereits gemacht und sehen sehr erfolgversprechend aus. Derzeit bauen wir die Technologie in unsere ersten Serienwerkzeuge ein.

Mit dem Thema Sensorik haben Sie ja schon Erfahrungen aus dem Karosseriebau.
Was wir jetzt bei den Umformtechniken machen, haben wir vor Jahren schon im Anlagenbereich eingeführt. Die Bauteile werden regelmäßig messtechnisch erfasst – entweder taktil oder mit einem optischen Sensor; auch dies ist ein Beispiel für die Präzision, mit der wir im Audi-Werkzeugbau arbeiten. Das Thema ist sehr breit gelagert, und man versucht, je nach Anwendungsfall den optimalen Sensor zu finden. Wir lernen sehr viel von den Kollegen der Produktion über die Herausforderungen und stimmen uns immer wieder im Vorfeld ab.

Der Audi-Werkzeugbau ist ein strategischer Lieferant für Betriebsmittel. Wo liegen hier die speziellen Kompetenzen?
Wir haben im Anlagenbereich ein großes Projekt laufen, das wir ‚virtuelle Inbetriebnahme’ nennen. Dabei können wir ohne Hardware die ganze Karosseriebauanlage digital abbilden und die Anlage im Verhältnis eins zu eins virtuell fahren, um Probleme zu identifizieren und im Vorfeld abzustellen. Wir betreiben dieses Projekt gemeinsam mit der Planung.

Wo beginnt bei einer neuen Fahrzeugentwicklung Ihre Arbeit?
Sie startet mit der Beratung im Design ab dem ersten Entwurf. Sie hört auf, wenn das Werkzeug serienreif ist und wir die sprichwörtliche Audi-Qualität erreicht haben. Dann geht die Verantwortung an die Kollegen aus der Produktion über. Ich sehe das Ganze immer als ein Getriebe. Je besser es in sich abgestimmt ist, desto runder läuft es.

Ihre Arbeit umfasst auch den Karosseriebau in kleinen Serien.
Beim Audi R8, der in Neckarsulm entsteht, liefern wir blechspezifische Anbauteile. Wir nutzen unser Know-how und unsere Fertigungsanlagen und können dadurch kostengünstig produzieren. Damit entlasten wir unsere Kollegen in der Produktion und können unsere Anlagen zusätzlich nutzen.

Wo sitzen Ihre Kunden noch?
In allen Volkswagen-Werken, auch bei Bentley und Lamborghini. Aber wir beliefern auch konzernfremde Autohersteller.

Welche Bedeutung hat der Benchmark für Sie?
Wir sehen uns wie im Sport: Nur wer sich dem Wettbewerb aussetzt, weiß, wo er steht. Wir vergleichen uns immer wieder und zwar branchenübergreifend. Wir schauen uns zum Beispiel das Projektmanagement in der Baubranche an – wie sind die dort aufgestellt, was machen die? Wir investieren viel in Mitarbeiterschulungen und in Motivationsthemen. Wir tauschen uns mit unseren Motorsport-Kollegen aus, und wir setzen uns damit auseinander, wie es ein erfolgreicher Fußballtrainer schafft, seine Mannschaft zu motivieren. Denn auch wir sind ein Hochleistungsteam.

Was sind die wichtigsten Aufgaben der Zukunft?
Zum einen die demografische Entwicklung – wir müssen es schaffen, unser Wissen noch schneller an die jüngere Generation weiterzugeben. Ein zweites Thema ist, das Preisniveau weiter zu reduzieren, weil neue Märkte wie beispielsweise China dazukommen. Und dann die Herausforderung der Gewichtsspirale am Auto, von der die Karosserie am stärksten betroffen ist. Nur derjenige wird seine Ziele erreichen, der die besten Ideen hat und sie am schnellsten umsetzen kann.

Und was ist Ihr Ziel?
Im Volkswagen-Konzern hat der Audi-Werkzeugbau den Auftrag, federführend als ‚Center of Excellence’ tätig zu sein und die anderen Werkzeugbauten auf dieses Niveau mitzunehmen. Aber wir wollen mehr. Wir wollen Gesamtsieger in der Branche sein, und das gelingt ja immer wieder. Unser Anspruch ist es, der beste Werkzeugbau der Welt zu sein.

Das Interview führte Johannes Köbler

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