Fortschritt in tausend Details

In der FAHRZEUGMONTAGE liegen viele Potenziale für Verbesserungen. Das sagt Dr. Siegfried Schmidtner, Leiter Fertigung A3/TT, obwohl die Ingolstädter Montagebereiche zu den modernsten ihrer Art zählen. „Es sind die Mitarbeiter, die den Prozess leben und optimieren”, so der Montagechef.
Der Fortschritt kommt nicht immer spektakulär daher. Manchmal passt er in einen Behälter aus Plexiglas, der aussieht wie der Strohhalmspender in der Eisdiele. Die Box enthält die Unterdruckschläuche für den Bremskraftverstärker des Audi A3, schön ordentlich und sauber übereinander liegend. Wenn der Monteur die untere Klappe öffnet, nimmt er den Schlauch genau in der Position in die Hand, in der er ihn für seinen Arbeitsschritt braucht.

„Als wir uns überlegt haben, wie wir diese Schläuche am besten bereitstellen können, waren wir für alles offen”, sagt Dr. Siegfried Schmidtner, der Leiter Fertigung Audi A3 und Audi TT im Werk Ingolstadt. „Dann war einer unserer Werker mit seinem Sohn im Schnellrestaurant und hatte die Lösung. Sie ist perfekt – sauber, hygienisch, wirksam und noch dazu kostengünstig.”

Die Fahrzeugmontage – ein tausendfach optimierter Bereich, in dem es nichts mehr zu verbessern gibt? Im Gegenteil, erkärt Dr. Schmidtner: „Wir finden praktisch jeden Tag ein neues Detail. Der Zustand von heute ist eigentlich nur eine Zwischenstation, morgen werden wir noch besser sein.”

Dr. Schmidtner verantwortet seit Mai 2009 das Produktionssegment der Kompaktklasse. Der 37-Jährige dirigiert mehr als 4 300 Werker im direkten Bereich und mehr als 300 indirekte Mitarbeiter. In der Montage des Audi A3 sind rund 1 800 Personen tätig, die im Dreischichtbetrieb arbeiten. Die Montage vollzieht sich auf einer Fläche von rund 28000 Quadratmetern in mehr als 150 Arbeitstakten. „Der Ablauf besteht aus drei großen Prozessschritten”, erklärt Dr. Schmidtner, „der eigentlichen Montage, der Inbetriebnahme und dem Prüfbereich.”

Patente für innovative Lösungen
Der reibungslose Fluss am Band ist das Ergebnis unzähliger kleiner Ideen, die zusammen Großes bewirken. Das macht ein Rundgang durch die Halle klar. An einigen Takten wird das Material auf einem Wagen, der über einen Ausleger vom Montagegehänge geschoben wird, bedarfsgerecht bereitgestellt. So kann der Mitarbeiter stets schnell und zielsicher nach dem benötigten Material greifen, vergleichbar mit dem Schwestern-Chirugen-Prinzip in einem OP-Saal. Viele solcher mitlaufender Wagen sind von den Menschen, die hier arbeiten, selbst entwickelt worden. Die besten Lösungen hat sich Audi patentieren lassen.
Beim Einbau der Kopfairbags nutzen die Arbeiter einen speziell entwickelten ergonomischen Montagesitz. Mit ihm gleiten sie sitzend in das Fahrzeuginnere; das gesamte Werkzeug und Material, das sie für den Arbeitsschritt benötigen, liegt in einem Magazin neben der Armlehne griffbereit. Die Sitzlehne wiederum ist so ausgelegt, dass sie leicht nach hinten kippt, wenn sich der Werker für Arbeiten am Fahrzeug-Himmel zurücklehnt. Somit vermeidet man das anstrengende Ein- und Aussteigen und ermöglicht ein Arbeiten in ergonomisch günstiger Körperhaltung.

Ein weiteres Hauptthema ist die Verkürzung der Laufwege. Seit Jahren arbeitet Audi in diesem Bereich an Verbesserungsmöglichkeiten. Allein 2007 wurden in der A3-Montage die Wege, die alle Mitarbeiter in Summe zu absolvieren haben, um 22 000 Kilometer reduziert.

Mensch im Mittelpunkt
Das Einführen einheitlicher Standards und die Optimierung von Bewegungsabläufen beim Greifen nach Werkzeug und Material sind weitere Schwerpunkte. Das Ideal heißt ‚one touch – one motion‘, die Erledigung der Aufgabe mit einem einzigen Handgriff.

In der A3-Fertigung bei Audi ist der Mensch im Mittelpunkt. Die Ergonomie steht dabei an erster Stelle. Dämpfende und gelenkschonende Bodenbeläge, mit dem Montage-Band mitlaufende Holzböden, ein Handlingsgerät speziell für den 16 Kilogramm schweren Bodenteppich – Audi nutzt zahlreiche Methoden, um die Arbeit am Band leichter und noch prozesssicherer zu machen. Einige Teilemagazine kommunizieren beispielsweise per Funk mit den Autos und geben dem Werker mittels LEDs eine optische Hilfestellung, welche Teile er entnehmen und bei dem entsprechenden Fahrzeug verbauen muss.

Sparen als Nebeneffekt
Trotz alledem vollzieht sich die Montage des Audi A3 noch in Handarbeit, abgesehen vom Einbau der Front- und Heckscheibe und des Großglasdachs sowie der Hochzeit zwischen Fahrwerk und der Karosserie. „Es sind unsere Mitarbeiter, die den Prozess leben und optimieren”, sagt Dr. Schmidtner. Hier greift der kontinuierliche Verbesserungsprozess, kurz KVP genannt, den Audi vor mehr als fünf Jahren stark intensiviert hat.

„Beim kontinuierlichen Verbesserungsprozess wollen wir in erster Linie die Prozesse optimieren, die Qualität steigern und die Ergonomie verbessern, die Einsparung ist eher ein Nebeneffekt. Das haben unsere Mitarbeiter verstanden, sie treiben und leben den KVP selbstständig. Hierin sind wir dem Wettbewerb voraus.” Die Motivation der Kollegen wird in einer Zahl deutlich. Im gesamten Werk Ingolstadt haben die Mitarbeiter im vergangenen Jahr mehr als 19 000 Verbesserungsvorschläge eingereicht, die seither in der alltäglichen Arbeit umgesetzt werden.

Am A3-Montageband können die Arbeiter innerhalb ihrer Gruppen ihre Tätigkeit weitgehend selbst organisieren. In der Station ‚Cockpitmontage‘ beispielsweise, einem sehr anspruchsvollen Bereich, wechseln die neun Werker der Gruppe im Ein- und Zwei-Stunden-Rhythmus durch. Mitarbeiter mit körperlichen Einschränkungen arbeiten in der Regel in kleineren, nicht taktgebundenen Vormontagen oder bei der Kommissionierung von Baugruppen. Diese Arbeitsschritte, die in so genannten Supermärkten abseits der Linie stattfinden, reduzieren die Komplexität und damit die Fehlerquellen am Montageband.

Das Know-how, das sich die Mitarbeiter in der Linie erarbeiten, geht mit dem Auslauf eines Modells nicht verloren. Es fließt in das Anlauf- und Analysezentrum von Audi ein. Dr. Schmidtner, der diese Abteilung selbst geleitet hat, beschreibt ihre Aufgaben: „Wir nehmen die Einsparungen und Optimierungen, die wir uns erarbeiten, ins nächste Projekt mit, im Produkt wie im Prozess. Wenn wir die Aufbau- und Montagereihenfolgen weiter standardisieren, steigern wir unsere Flexibilität und erleichtern uns die Modellwechsel.” Nichts ist so gut, dass es nicht weiter verbessert werden könnte. Dieser Leitsatz gilt also auch in der Audi-Montage in Ingolstadt.

Johannes Köbler

Endmontage – so fing es an in Ingolstadt: In der Verlängerung der Exerzierhalle wurde 1951 die Richard-Bruhn-Halle gebaut, benannt nach dem Schöpfer und späteren Vorstand der Auto Union. Hier erfolgte die Endmontage der DKW-Schnelllaster. Ab 1962 wurde die Halle zur Lagerung von Ersatzteilen genutzt. Thomas Erdmann