Reich der Roboter
Im Ingolstädter KAROSSERIEBAU glänzt Audi mit Fertigungs-Hightech. In der historischen, 50 Jahre alten Karosseriebau-Halle fertigen heute 1 800 Mitarbeiter und 2800 Roboter die Karosserien für fünf Fahrzeugvarianten – 900 Einheiten pro Tag.
Die Halle A1 im Werk Ingolstadt ist das historische Herzstück der Audi AG. Sie wurde vor 50 Jahren errichtet. Doch wenn man den Karosseriebau besichtigt, den sie heute beheimatet, sieht man ihr das Alter nicht an. A1 ist eine lichte, moderne, funktionelle Halle; sie wird immer wieder von Besuchergruppen durchwandert, an ihrem südlichen Rand verläuft eine breite Fahrstraße. Nur das Sheddach mit seinen charakteristischen Oberlichtern erinnert noch an die Vergangenheit.
„Wir bauen hier die Karosserien für die Audi A4 Limousine, den A4 Avant, den A5, den neuen A5 Sportback und den Audi Q5″, erklärt Lorenz Forster. Der 61-Jährige ist ein klassischer ‚Audianer‘, seit 1963 im Unternehmen, davon lange Jahre in der Fertigungsplanung und seit vier Jahren für diesen Karosseriebau zuständig. „Wir haben zwei Linien, auf denen wir im Dreischichtbetrieb je bis zu 900 Einheiten pro Tag bauen können”, berichtet Forster. „Wir beschäftigen 1800 Mitarbeiter. Unsere Produktionsfläche misst etwa 80 000 Quadratmeter, der Mechanisierungsgrad liegt bei 98 Prozent.”
Bei seinen Erklärungen braucht Forster die Stimme kaum zu heben. In seinem Reich geht es vergleichsweise leise zu. Das ist vor allem der neuen Generation an Robotern mit ihren elektromotorischen Schweißzangen zu verdanken, die zehn Dezibel weniger Geräusch verursachen als ihre pneumatisch angetriebenen Vorgänger. In der menschlichen Wahrnehmung sind sie nur noch halb so laut, und das typische Schlag-Geräusch ist passé. Die neuen Roboter sind energieeffizienter und schneller, sie liefern kontinuierliche Schweißungen in hoher Qualität, auch wenn es darum geht, höchstfeste und formgehärtete Stähle miteinander zu verbinden. Die modernen Sorten, bei den Schwellern, Längsträgern und B-Säulen eingesetzt, bilden das starke Rückgrat der hier gefertigten Modelle.
Im Karosseriebau existieren rund 1 100 Roboter mit elektromotorischen Schweißzangen, knapp 800 Handling- und Geometriegreifer, fast 200 Bolzenschweißapplikationen, 28 Stationen für MIG-/MAG-Schweißungen sowie zehn Laser- und zwölf Plasmatron-Schweißanlagen. Darüber hinaus sind 168 Klebepistolen im Einsatz. In jedem Audi A4 beispielsweise erhöhen zirka 130 Meter Klebenähte die Festigkeit der Verbindung, zugleich senken sie das Gewicht, weil Schweißpunkte entfallen können. Die Dosierdüse trägt den Kleber Millimeter-genau auf, überwacht von einer Kamera im Kopf des Roboters.
Die Fertigung der Karosserien läuft über acht Hauptstationen. Links und rechts der Elektro-Hängebahn sind die Untergruppen angesiedelt, sie liefern die fertigen Teile über Förderstränge an. Leuchttafeln, „Großanzeigen”, wie Forster sie nennt, informieren die Beschäftigten über die Modelle, die gerade gebaut werden, und zeigen eventuelle Störungen an.
Die Bleche kommen aus dem unmittelbar angrenzenden Presswerk Süd über ein Materialabrufsystem per Trailer direkt an die Entnahmeplätze. Lediglich für die großen Seitenteile existiert noch eine traditionelle Logistikfläche, die von Staplern bedient wird. In den meisten Bereichen arbeiten die Werker vom Takt der Anlage entkoppelt, beispielsweise, wenn sie die Bleche für den rechten Seitenschweller in ein Gestell einlegen, das sich wie ein Paternoster bewegt und jenen Robotergreifer füttert, der es in die Anlage einspeist.
Höchste Präzision ist im Audi-Karosseriebau oberstes Gebot. „Unsere maximale Toleranz liegt bei fünf Zehntel Millimetern”, erklärt Lorenz Forster. Die Rohkarosserien, beim Unterbau beginnend, laufen in verschiedenen Stadien über Inline-Messanlagen, die zum größten Teil mit Infrarot-Sensoren bestückt sind. Unterm Strich werden 1 800 wichtige Messpunkte unter die Lupe genommen.
Zu den Besonderheiten in diesem Karosseriebau gehört ein ausgekoppelter Bereich mit vier speziellen Messstationen. Hinter Plexiglas-Wänden untersuchen qualifizierte Mitarbeiter per Ultraschall die Schweißpunkte jener Baugruppen, bei denen ultrahochfeste Stähle im Einsatz sind. Ein Monitor zeigt an, ob die Qualität und Maßhaltigkeit die strengen Qualitätsansprüche erfüllen. „Die Ultraschall-Kontrolle liefert uns prozesssichere Daten, die zur permanenten Verbesserung der Qualität dienen”, sagt Forster.
Wo liegen die weiteren Stärken von Audi im Karosseriebau? „Ein Herzstück ist der so genannte Konzernframer”, antwortet Forster: „Er ist so flexibel ausgelegt, dass er die Fertigung von mehreren Fahrzeugtypen auf einer Linie erlaubt.” Der Framer dient als vielseitige Spann- und Positioniereinheit; hier werden die Seitenteile aufgelegt und an 40 Spannstellen maßlich fixiert. Danach setzen acht Roboter die Schweißpunkte, bei den Radläufen werden die Seiten übereinander gefalzt. Unmittelbar hinter der Anlage kontrollieren fest installierte Messköpfe per Laser eine Vielzahl von Punkten, um mögliche Abweichungen aufzudecken. Der Regelkreis ist denkbar kurz.
Gleich nach dem Konzernframer folgt eine weitere ungewöhnliche Arbeitsstation, die Plasmatron-Lötanlage für das Dach. Im ‚Aufbau 3‘ wird die Karosserie gereinigt und vorbereitet, im ‚Aufbau 4‘ setzt eine so genannte Dachglocke das Metallteil ein. Im nächsten Schritt werden die Lötnähte gezogen, im zügigen Tempo von drei Metern pro Minute. Roboter mit Schleifscheiben verpassen den Nähten in zwei Arbeitsgängen ein feines Finish, bevor zum Abschluss ein Mitarbeiter mit seinem geschulten Auge das Ergebnis noch einmal optisch auf Lunker oder andere Fehlstellen kontrolliert.
„Wir sind stolz auf die Plasmatron-Lötanlage”, unterstreicht Lorenz Forster. „Sie erzeugt eine durchgehende Verbindung mit hoher Festigkeit und sie gestattet uns eine noch höhere Präzision als das Widerstandspunktschweißen. Deswegen kommen wir bei allen Modellen, die wir hier im Karosseriebau fertigen, ohne die üblichen Abdeckleisten am Dach aus. Das ist ein wichtiges Designmerkmal bei Audi.”
Am Ende des Rundgangs, in seinem Büro, zieht Lorenz Forster ein Fazit, das seine Philosophie deutlich macht. „Bei allem was wir tun, arbeiten wir so, dass am Ende ein Audi entsteht, ein Automobil in höchster Qualität, mit äußerster Präzision gefertigt.”
Johannes Köbler
Frischluft für ‚frische’ Karosserien: Platz war knapp in den ersten Jahren auf dem Gelände der Auto Union. Im Bild die ehemalige Halle 2, das Herzstück der damaligen Fertigung in Ingolstadt. Zunächst wurden dort Rohkarosserien geschweißt, später zog die Lehrwerkstatt dort ein. Thomas Erdmann/tr
