Schneller bessere Anläufe
15.09.2009
Das VORSERIENCENTER in Ingolstadt steht für einen vernetzten Produktentstehungsprozess und ein sehr enges Miteinander von Entwicklung und Produktion. Heute wird mit allen neuen Modellen im Vorseriencenter gearbeitet, auch im Schulterschluss mit Systempartnern aus der Zulieferindustrie.
Zwischen dem Anlauf einer A4 Limousine und dem eines A4 Avant vergingen früher ein- bis eineinviertel Jahre”, sagt Josef Habla, Leiter des Audi-Vorseriencenters, kurz VSC, in Ingolstadt. Heute folgen Anläufe mit den Modellen Audi A5 und demnächst A5 Sportback, A4 Limousine, A4 Avant und Q5 in Abständen von etwa drei bis vier Monaten. „Bei einer durchschnittlichen Laufzeit von sieben Jahren werden wir künftig sechs Neuanläufe pro Jahr stemmen”, rechnet Habla vor.
Möglich werde dies durch die heute sehr enge Vernetzung von Produktion und Entwicklung unter anderem im Vorseriencenter. „Die frühzeitige Vernetzung trägt dazu bei, unsere Modellpalette bis zum Jahr 2015 auf 42 Modelle in höchster Qualität auszubauen”, so Entwicklungsvorstand Michael Dick.
Im Vorseriencenter im Gebäude T32 in Ingolstadt finden auf 32 500 Quadratmetern Büros und Werkstätten Platz, in denen Vorserienfahrzeuge und Prototypen unter serienähnlichen Bedingungen aufgebaut und analysiert werden.
„Das Wichtige ist, dass wir im Vorseriencenter auf kurzen Zuruf miteinander kommunizieren. Kein Schrank ist daher über 1,20 Meter hoch”, erläutert Habla. 850 Mitarbeiter arbeiten im Vorseriencenter. Sie waren zuvor über das gesamte Werk verstreut.
Die heutige Mannschaft im Vorseriencenter rekrutiert sich aus Mitarbeitern der Produktion, der ehemaligen Pilothalle und dem ehemaligen Versuchsfahrzeugbau. Josef Habla selbst hat zwei Vorgesetzte. Aufgrund seiner übergreifenden Funktion ist das Vorseriencenter sowohl dem Vorstandsbereich Technische Entwicklung unter Michael Dick, als auch der Produktion unter Frank Dreves unterstellt.
Schlanke, abgesicherte Prozesse
Habla schildert die Motive, die Audi mit dem VSC verfolgt: „Klare Ziele waren eine höhere Anlaufqualität und den Anlauf sicherer zu machen” und weiter: „Der SE-Prozess ist schon längere Zeit umgesetzt. Die Erfahrungen des Versuchsbaus, der Werkstätten, der Pilothalle und der späteren Serie zusammenzuführen, wurde in letzter Konsequenz so jedoch noch nicht gemacht.” In der frühen Phase lag die Verantwortung bei der Technischen Entwicklung, die sich für ihre Versuchszwecke Autos baute. Der Herstellungsprozess wurde zu diesem Zeitpunkt nicht abgeprüft.
Produkt und Produktion vereint
Etwa acht Monate vor Start der Produktion des ersten Kundenautos beginnt in der Regel die Vorserie. Zu diesem Zeitpunkt ging in der Vergangenheit die Verantwortung auf die Produktion über. „Heute betreiben wir zeitgleich die Produktreife und den Produktherstellungs”, erklärt Habla: „Denn um noch effizienter zu fertigen, müssen wir gewährleisten, dass unsere Automobile prozesssicher produziert werden können – auch unter Serienbedingungen.” Und genau das findet im Vorseriencenter statt.
Noch bevor in Ingolstadt das heutige Gebäude stand, startete Audi ein Pilotprojekt. Wie Habla erläutert, lautete der Appell an alle Beteiligten: „Arbeitet zusammen, ungeachtet dessen, wie ihr organisiert seid”. Das Projektteam beschäftigte sich mit dem Audi TT.
Insbesondere die Kombination von Aluminium-Spaceframe-Bauweise und Stahlkonstruktion konnte so durchgespielt werden. Im Audi-Vorseriencenter lassen sich in puncto Verbindungstechnik zudem neue Prozesse wie etwa das Laserschweißen oder das Plasma-Löten überprüfen.
Teamwork mit den Zulieferern
Vorteile sieht der Leiter des Vorseriencenters auch für die Zulieferer: Man komme hier in einer sehr frühen Phase zusammen und sammle Erfahrungen für den späteren Fertigungsprozess mit den Prototypenwerkzeugen. „Der Lieferant hat hier die Möglichkeit, sehr früh zu sagen, was er verändert haben will, damit alles in seinen Prozess passt.” Ein wichtiges Instrumentarium im VSC sind heute virtuelle Prozesse. Mit der virtuellen Technik simuliert Audi systematisch den Aufbau eines neuen Modells, lange bevor die erste Hardware entsteht.
Ein Beispiel: die so genannte Kollisionsprüfung, bei der die Geometrie der Teile unter die virtuelle Lupe genommen wird. Habla: „Hier sehen wir uns an, ob Teile exakt zueinander passen, bevor wir in die Werkzeugfertigung gehen.” Im Virtuellen Fahrzeugbau (VFB) erhalten die Mitarbeiter in den Audi-Werkstätten ihre Arbeitsvorbereitung.
„Die Werkstattkollegen, die ja Unikate bauen, können heute detailliert jede Schraube mit exakter Drehmomentangabe auf ihren Monitoren aufrufen”, so Habla. In der sogenannten ‚Cave’ (zu deutsch: ‚Höhle‘) wird unter anderem bereits in der ersten Konzeptphase die Baubarkeit der Prototypen abgesichert.Â
- Götz Fuchslocher-
