Wo alles beginnt
15.09.2009
„Unsere Pressenstraßen sind Hybridgiganten aus Mechanik, Elektrik und Steuerungstechnik”, sagt Peter Hochholdinger nicht ohne Stolz. Der 47-Jährige leitet die SPARTE PRESSWERK, zu deren Technik-Highlights eine Warmumformungsanlage zählt, die mit Temperaturen von über 900 Grad Celsius arbeitet.
Die Audi-Sparte Presswerk, die Peter Hochholdinger seit Anfang 2007 leitet, umfasst das Presswerk Süd, das im bautechnischen Kern aus den späten 1950er Jahren stammt, das 2002 errichtete Presswerk Nord sowie das Presswerk am Standort Neckarsulm. In den drei Werken sind fünf Großraumsaugerpressen im Einsatz. In Ingolstadt arbeiten mehr als 1 200 Mitarbeiter im Dreischichtbetrieb. Jeden Tag setzen sie 1 700 Tonnen Material durch, aus dem 410 000 Einzelteile entstehen.
Das Neckarsulmer Presswerk, das 410 Beschäftigte zählt, hat in den letzten Monaten eine umfassende Modernisierung bei laufendem Betrieb erlebt. Dieser Tage wird dort die neue Kompakt-Großraumsaugerpresse den Betrieb aufnehmen, die mit der Ingolstädter Anlage identisch ist; dies sind die modernsten Großraumsaugerpressen im gesamten Volkswagen-Konzern. Die neue Bandschneideanlage, die 2010 starten wird, ist mit ihrem bayerischen Gegenstück ebenfalls identisch. „Wir messen uns am freien Markt”, sagt Hochholdinger, „deshalb wissen wir, dass wir im internationalen Produktivitätsvergleich mit an der Spitze stehen.” Im Presswerk Nord ist der hohe Standard erlebbar. Das Werk umfasst 18 500 Quadratmeter Produktionsfläche und 26 000 Quadratmeter Logistikfläche, das entspricht zusammen sechs Fußballfeldern. Die riesige Halle ist hell und luftig. Der Betonboden glänzt wie neu, das GeräuschÂniveau liegt überraschend niedrig.
Die Pressstraße 14 im Presswerk Nord ist eine der größten Anlagen im Werk: 75 Meter lang, 25 Meter breit und elf Meter hoch. Sie liegt auf dem Fundament mit einem Gewicht von 5 000 Tonnen. In mehreren Arbeitsschritten bringen die Pressen komplexe Bleche in Form, beispielsweise die vorderen Kotflügel für den A3 mit ihren schwierigen Geometrien und ihren Hinterschnitten.
Platinen im Sekundentakt
Die Coils, aufgerollte Stahlbänder von drei Kilometern Länge und 25 bis 30 Tonnen Gewicht, werden ‚just in time’ angeliefert. Ihre kurze Lagerzeit bis zur Anlieferung verbringen sie in einer Ãœberdruckhalle, die Feuchtigkeit ausschließt.
Wenn die Richtmaschine in der Bandschneideanlage das Blech gestreckt hat, beginnt die Arbeit der Schneidpresse. Sie schneidet im Sekundentakt die Platinen aus dem Band; häufig sowohl mit Schwenkschnitten als auch mit individuellen Formschnitten, um Material zu sparen.
„Die Qualität beginnt schon beim Schneiden”, sagt Hochholdinger. Er sieht sein Arbeitsfeld als Teil einer Kompetenzkette: „Unser Erfolg beruht auf den Stärken des Werkzeugbaus. Mit seiner Hilfe können wir die anspruchsvollen Geometrien des Designers realisieren, auch bei den Aluminiumblechen, die wir im Presswerk Nord produzieren. Wir arbeiten auf wenige Zehntelmillimeter genau und gehen immer an die Grenze des Machbaren, wie jede Sparte bei Audi.” Bevor die Platinen in die Pressen wandern, werden sie einer Hightech-Prüfung unterzogen, einer Messung per Wirbelstrom. Gewisse Schwankungen im Material, unterschiedliche Dehngrade oder Einschlüsse, können die Materialeigenschaften beeinflussen, im Extremfall bis zum Reißen des Blechs beim Umformen.
Der Wirbelstromsensor, der am Platinenlader installiert ist, tastet die fahrende Platine binnen Bruchteilen von Sekunden ab, schnell genug für die Taktzeit der Presse. Sein Magnetfeld dringt in die Oberfläche des Blechs ein und erzeugt dort einen Wirbelstrom. Falls Strukturunterschiede existieren, verändern sich die Ströme, was eine Empfängerspule registriert.
Der Umgang mit dem Material im Presswerk Nord ist straff organisiert, in vielen Bereichen nimmt Audi eine Vorreiterrolle ein. Abfallvermeidung ist oberÂstes Gebot, deshalb wird vorab am Rechner der Zuschnitt auf den Millimeter genau berechnet und immer wieder optimiert. Die Reste fallen durch Klappen ins Untergeschoss, werden über Entsorgungsbänder gesammelt, zu Quadern gepresst und per Bahn zum Einschmelzen ins Stahlwerk zurückgefahren. Die Recyclingquote liegt bei 100 Prozent.
Innerhalb des Presswerks laufen viele Platinen-Transporte über fahrerlose Wagen, die sich per Laserkopf selbst orientieren. Die Wege sind so kurz wie möglich. Gleich hinter der Stirnwand befindet sich der Karosseriebau des Audi A3. Am anderen Ende der Halle ist ein so genanntes Ergonomiecenter eingerichtet. Hier fertigen sich die Mitarbeiter selbst ihre Handlingsgeräte, mit denen sie schwere Teile leicht bewegen können: Vorrichtungen, die das Prinzip der Schwerkraft clever nutzen.
Hochholdinger ist stolz auf die Qualifikation und die Motivation seiner Mannschaft: „Bei uns in der Produktion steht der Mensch im Mittelpunkt, und es ist der Ehrgeiz unserer Mitarbeiter, Höchstleistung aus der Anlage herauszuholen.” Ein Beispiel dafür ist die 2000-Tonnen-Presse, die mit 22 Hüben pro Minute kleinere Teile wie Verstärkungsrahmen fertigt. Der Maschinenhersteller hatte als Rüstzeit acht Minuten kalkuliert. Ein Werkzeugwechsel umfasst immerhin 200 Einzelschritte. Die Audi-Mitarbeiter haben die Abläufe neu strukturiert, jetzt schaffen sie den Rüstwechsel in vier Minuten.
Szenenwechsel: Das Presswerk Süd. Nahe einem der Eingänge stehen zwei 23 Meter lange Öfen, die mit Erdgas befeuert werden. Sie dienen dazu, die wichtigsten Komponenten in den Karosserien des Audi A4, A5 und Q5 in einem neuartigen Verfahren warm umzuformen. Am Eingang des Ofens legt ein Robotergreifer die Platine auf einen Warenträger. Über Keramikrollen läuft sie binnen sechs Minuten durch den Ofen, dabei erhitzt sie sich auf mehr als 900 Grad. Am Ausgang befördert ein weiterer Roboter die rot glühende Platine mit einem Klemmgreifer schnell in die hydraulische Presse, die rund 6000 Kilo-Newton Presskraft aufbringt.
Im Werkzeug befinden sich eingegossene Kühlrohre mit kaltem Wasser. Das Blech wird auf zirka 300 Grad abgeschreckt. Das Gefüge, das sich dabei bildet, weist eine extrem hohe Zugfestigkeit von 1 500 Mega-Pascal auf. Zum Abschluss des Prozesses gilt es, die Bleche, die paarweise umgeformt werden, voneinander zu trennen. Diese Aufgabe übernimmt ein Laser, der auch die Ziehmasken entfernt; acht solcher Laserkabinen stehen im Presswerk Süd.
Die warmumgeformten Bleche kommen in fahrzeugcrashrelevanten Bereichen zum Einsatz, wie zum Beispiel bei der Verstärkung des Mitteltunnels, bei den Längsträgern und Schwellern, beim Stirnwandquerträger und bei den B-Säulen. Sie verleihen der Karosserie höchste Festigkeit und sparen gleichzeitig etwa neun Kilogramm Gewicht ein. Auch das ist Hightech aus dem Audi-Presswerk.
Johannes Köble
Wo heute die Ingolstädter ihre Volksfeste feiern, arbeitete einst die Blechteilefertigung. In ehemaligen Militärgebäuden an der heutigen Dreizehnerstraße – markant das lang gezogene Gebäude des Pferdestalls (12) – wurden bereits Ende der 50er Jahre das Presswerk (11), Teileschlosserei (10), Stanzerei (12) vis-à -vis des Karosserie-Rohbaus (13) untergebracht. Thomas Erdmann/ tr
