Golf Produktion im Werk Wolfsburg – Mensch und Roboter arbeiten Hand in Hand: Der Roboter entlastet den Menschen bei ergonomisch ungünstigen Tätigkeiten. (Bild: Volkswagen)
So unterstützen Roboter die Roboter nun in der Triebsatzvormontage, dem Komplettieren der einzelnen Triebsatz-Komponenten zu einem einbaufähigen Motor.
„Die Mitarbeiter werden von dem Roboter bei ergonomisch ungünstigen und anstrengenden Routinetätigkeiten unterstützt. Der Mensch steuert und überwacht dabei die Prozesse. So können wir optimal die Stärken von Mensch und Roboter kombinieren und gleichzeitig die Fertigungszeit verkürzen", erläutert André Kleb, Leiter Standortplanung Wolfsburg.
Während der Mitarbeiter die Verschraubung des Starters vornimmt, arbeitet der Roboter parallel in dessen direktem Umfeld am selben Triebsatz. Er entlastet den Mitarbeiter, indem er die Verschraubung der sogenannten Pendelstütze vornimmt. Dabei handelt es sich um Bauteil, das unterhalb vom Triebsatz sitzt und bei Lastwechseln des Motors das Pendeln verhindert. Es ist verbunden mit dem Hilfsrahmen. Beim Triebsatz liegt es an einer für den Menschen schwer zugänglichen Stelle. Anders als bislang üblich sind Mensch und Roboter dabei nicht durch einen Schutzzaun getrennt. Möglich machen dies die Kraftsensoren im Roboter, die jede Berührung oder Krafteinwirkung wahrnehmen. Dieser friert seine Bewegung ein, sobald er versehentlich mit dem Mitarbeiter in Kontakt kommt.
„Die Verschraubung der Pendelstütze in der Triebsatzvormontage ist die erste MRK-Anwendung in einem fahrzeugbauenden Werk der Marke Volkswagen," sagt Martin Goede, Leiter Technologieplanung- und Entwicklung bei der Marke Volkswagen. „Die stetige Weiterentwicklung der Robotik ermöglicht zunehmend, dass Menschen und Roboter auf engstem Raum neben- und miteinander arbeiten können. Gerade im Tätigkeitsbereich der Verschraubungen sehen wir großes Potenzial, die Mitarbeiter körperlich zu entlasten", so Goede weiter.
Die MRK-Anwendung wurde vor dem Serieneinsatz drei Monate im Kompetenzzentrum Technik und Innovation (KTI) im Werk Wolfsburg erprobt und unter produktionsnahen Bedingungen zur Serienreife geführt. Während des gesamten Zeitraums wurde das Projekt von der Arbeitssicherheit begleitet und letztlich freigegeben. Im Kompetenzzentrum bekamen die Mitarbeiter der Instandhaltung eine spezielle Qualifizierung durch die Volkswagen Group Academy und die Firma Kuka, Hersteller des MRK-Roboters. Die Mitarbeiter der Triebsatzvormontage wurden in Teamgesprächen an das Projekt und die Technik herangeführt.Ewald Nasarek, Meister im Bereich der Triebsatzvormontage, kommentiert: „Durch die Schulungen im Vorfeld hatten die Mitarbeiter keine Berührungsängste."
