BMW Kerscher Krüger

Produktionsstart der neuen BMW 7er Reihe im Werk Dingolfing – BMW-Chef Harald Krüger (rechts) mit Josef Kerscher, Leiter des Werks Dingolfing. – Bild: BMW

AUTOMOBIL PRODUKTION: Herr Kerscher, was zeichnet das BMW-Werk in Dingolfing aus?
Wir sind das Werk mit der höchsten Komplexität im ganzen BMW Group Produktionsnetzwerk. Wir fertigen fünf Baureihen und 17 Modelle, vom 318d bis zum 760Li Individual. Uns zeichnet aus, dass wir effizient produzieren und sehr flexibel reagieren können. Das ist ein großer Verdienst unserer Mannschaft.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Ist ein Werk, in dem das Topmodell produziert wird, nicht automatisch ein besonderes?
Es ist etwas Besonderes, weil Innovationen ja nicht nur auf der Produktseite, sondern auch auf der Prozessseite stattfinden. Ein Innovationsprojekt wie der neue BMW 7er fordert uns als Werk dadurch natürlich besonders – und kann auch nur im engen Schulterschluss mit den Entwicklungskollegen, dem Einkauf und unseren Lieferantennetzwerk bewältigt werden. Das Besondere an der Produktion des neuen 7er ist ganz klar auch die intelligente Mischbauweise mit dem Einsatz von CFK.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Strahlt ein deutscher Standort eines deutschen Premium-Herstellers auch besonders auf das Zusammenspiel mit den Lieferanten ab?
Das enge Zusammenspiel und die Einbindung unserer Lieferanten ist uns generell sehr wichtig. Wir haben in der Betreuung unserer Lieferanten neue Prozesse und auch eine neue Organisation eingeführt. Beim aktuellen BMW 7er Anlauf haben wir gemerkt, dass sich das positiv auswirkt.

BMW 7er Produktion

BMW-Logo drauf und fertig ist der neue 7er. – Bild: BMW

AUTOMOBIL PRODUKTION: Wie hat man sich in Dingolfing auf das neue Modell vorbereitet? Welche Umbaumaßnahmen waren erforderlich und wie lange haben die gedauert?
Die Vorbereitungen für den neuen 7er liefen schon vor zwei, drei Jahren an. Wir haben für den BMW 7er umfassend am Standort investiert – in einen neuen Karosseriebau im Westen, in den Aufbau der CFK Produktion oder die Integration des Modells in Lackiererei und Montage. In Summe sind für den neuen 7er über eine halbe Milliarde Euro in das Werk geflossen – vieles davon konnte auf der Fläche der Werkserweiterung im Westen während der laufenden Produktion realisiert werden. Jetzt läuft seit dem 1. Juli die Serienproduktion und wir arbeiten ohne Sommerpause durch, um im Oktober unsere Händler weltweit mit den ersten Fahrzeugen versorgen zu können.

AUTOMOBIL PRODUKTION: In welchem Schichtsystem wird der neue 7er produziert?
In der Montage im Zweischicht-Betrieb an fünf Tagen in der Woche. Im Karosseriebau und in der Lackiererei arbeiten wir an fünf Tagen im Dreischicht-Modell. Und im Presswerk fahren wir an sechs Tagen in der Woche ebenfalls dreischichtig – rund um die Uhr. Bei Bedarf, das heißt bei entsprechend hoher Nachfrage aus den Märkten, können wir noch Samstags-Schichten in der Montage drauflegen und so über die Arbeitszeit beim Volumen atmen.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Was hat sich beim neuen 7er mit Blick auf die Konstellation zwischen Produktion, Entwicklung und Einkauf geändert?
Die Zusammenarbeit ist intensiver geworden. Wenn man heute in Anlaufbesprechungen sitzt, kann man oft nicht mehr unterscheiden, ob es sich beim Kollegen um einen Entwicklungsmitarbeiter, einen Qualitätsspezialisten des Werkes, oder um Kaufteilespezialisten handelt. Das ist ein Team, das die Themen sehr systematisch abarbeitet. Und dies geschieht im Schulterschluss. Es zählt nicht welcher Abteilung man angehört. Es zählt einzig die Frage „Wer hat die Kompetenz?“.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Was sind denn die tragenden Säulen der Qualitätssicherung beim 7er?
Das beginnt damit, dass unsere Produktionsmitarbeiter bereits beim Prototypenbau in München im FIZ in einer frühen Phase dabei sind. Und führt dahin, dass wir vom Lieferanten bis zur Auslieferung des Fahrzeugs Systeme haben, die sicherstellen, dass im jeweiligen Abschnitt die Qualität stimmt. Dazu zählen Kamerasysteme, so genannte Kameratore, die in der Montage den korrekten Verbau der Teile überwachen. Dazu zählen aber beispielsweise auch Systeme zur Prüfung von Dichtigkeiten oder zur Prüfung ganzer Elektronikkomponenten. Und: 100 Prozent der Fahrzeuge werden hier gefahren, bevor sie unser Werk verlassen. Ein zusätzlicher Schritt in Richtung einer noch besseren Absicherung. Das jüngste J.D. Power-Ergebnis zeigt, dass die Maßnahmen, die wir hier betreiben, erfolgreich sind. Das macht uns optimistisch, dass wir den neuen 7er in Top-Qualität zum Kunden bringen.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Das BMW Werk München erhielt vergangenes Jahr den „Lean Production Award“ für die Fahrzeugmontage. Wie „lean“ ist Dingolfing?
Qualität, Effizienz und Flexibilität sind Themen, auf die ein Werk immer fokussiert sein wird. Da kann ich als Werkleiter naturgemäß nie zufrieden sein und fordere immer wieder Optimierungen und neue Lösungswege ein. Das ist der Ansatz der ständigen Verbesserung – mit dem wertschöpfungsorientierten Produktionssystem, das wir bei der BMW Group weltweit einsetzen. Grundsätzlich haben wir im Unternehmen standardisierte Produktionsprozesse, die in allen Werken ähnlich sind. In den vergangenen Jahren haben wir das Thema Best Practice innerhalb des Produktionsnetzwerks sehr konsequent vorangetrieben. Wenn etwa in München eine gute Idee geboren wird, wie man schlanker, „leaner“, wird und wie man Prozesse optimiert, dann gibt es dazu Systeme, die diese Ideen zur Verfügung stellen. Über Best-Practice wird dies dann in jedem Werk eingeführt.

BMW 7er Produktion

Alles tipp-topp? Qualitätscheck in der 7er-Produktion. – Bild: BMW

AUTOMOBIL PRODUKTION: Was wurde in Dingolfing in neue Prozess- und Produktionstechnologien investiert?
Wie bereits erwähnt haben wir in den letzten Jahren über eine halbe Milliarde Euro in das Werk investiert. Um nur einige, wesentliche Meilensteine zu nennen: Für die Mischbauweise des BMW 7ers mit Stahl, Aluminium und CFK haben wir im Westen auf einer Erweiterungsfläche einen komplett neuen Karosseriebau gebaut. Wir haben eine CFK-Fertigung aufgebaut, in der wir einen Großteil der CFK-Teile des 7ers inhouse produzieren. In der Lackiererei wurde in einen neuen, verlängerten KTL Trockner investiert. Und wir haben in der Lackiererei und Montage
verschiedene Integrations-Investitionen getätigt. In der Montage etwa mussten wir Anpassungen im Band vornehmen und dieses auch verlängern um die Plug-in-Hybrid Variante integrieren zu können. Zudem haben wir weiter in Prüfsoftware und bestimmte Prüfschritte investiert, die aufgrund der neuen Technologien notwendig waren. Damit ist der BMW 7er auch in der Fahrzeugmontage voll integriert und wird wie bisher mit dem 5er und 6er in einer Linie gebaut.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Über welche Stückzahlen sprechen wir beim 7er noch in diesem Jahr und dann in den folgenden Jahren?
Ich kann Ihnen dazu leider keine Prognose abgeben, aber zur Orientierung: In der Vergangenheit lag die Tages-Stückzahl zwischen 200 und 300 Einheiten – aber wir haben auch hier die Möglichkeit, flexibel auf die Nachfrage zu reagieren.

AUTOMOBIL PRODUKTION: BMW etabliert in verschiedenen Standorten in der Produktion Verfahren und Methoden für das Konzept Industrie 4.0. Was tut sich in dieser Hinsicht in Dingolfing?
Die BMW Group ist diesbezüglich gut aufgestellt – in Richtung Digitalisierung, in Richtung Vernetzung, in Richtung Mensch-Roboter-Kooperation. Wir nutzen diese Möglichkeiten, um Komplexität zu bewältigen, um Effizienzsteigerungen zu erzielen, aber auch zur Qualitätssicherung. Wenn Sie in den neuen Karosseriebau gehen, sehen Sie, wie sehr vernetzt die Roboteranlagen heute sind, wie hoch automatisiert alles ist und wie man diese Daten auch für die Instandhaltung und Qualitätssicherung nutzt. Oder nehmen wir die neue CFK-Fertigung in Dingolfing: Sämtliche Daten des Produktionsprozesses werden gespeichert und nachvollziehbar dokumentiert – über Datamatrix-Code. Die CFK-Teile werden so über die gesamte Wertschöpfungskette rückverfolgbar. Ein weiteres gutes Beispiel sind die Prüfsysteme in der Montage. Dank der Elektronik kann man heute Dinge prüfen, die man früher so nicht prüfen konnte.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Ein ganz großes Thema ist die CFK-Fertigung für die Serie. Was zeichnet den Standort Dingolfing aus? Wie lief der Transfer aus den i-Modellen?
Das Besondere ist natürlich der Transfer aus unserem Leichtbauzentrum in Landshut, das hier in unmittelbarer Nähe liegt und das bereits die Prozesse für die CFK-Umfänge bei den BMW i Modellen entwickelt hat. Wir in Dingolfing haben so über die letzten zwei, drei Jahre gezielt Know-how im Umgang mit dem Werkstoff aufgebaut, indem wir Mitarbeiter aus Landshut hier einsetzen und uns eng mit unserem Nachbarwerk austauschen. Wir haben aber auch von extern Experten eingestellt, die eine hohe CFK-Expertise mitbringen. Und: Wir nutzen das Know-how und die Erfahrung unserer Presswerkleute hier vor Ort in Dingolfing. So haben wir eine sehr gesunde Mischung aus allen Erfahrungen, die bei der BMW Group aber auch außerhalb zum Thema CFK gemacht wurden. Dadurch verfügen wir über die Kompetenz, die Dinge weiter zu entwickeln und die CFK-Fertigung noch effizienter zu machen. Hierbei geht es insbesondere um Erfahrungen aus der CFK-Verfahrenstechnik sowie der Pressentechnologie.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Wie darf man sich das Zusammenspiel von Landshut mit Dingolfing vorstellen?
Bereits bei der Anlagenplanung und der Anlagenauslegung waren die Kollegen aus Landshut bzw. die Entwicklungskollegen, die für die gesamte 7er Karosserie zuständig sind, intensiv eingebunden. Was für das gesamte Fahrzeug gilt, gilt im Speziellen auch für das Thema CFK: Was Sie hier in der FCFK-Fertigung sehen war nur durch ressortübergreifende Teamarbeit möglich.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Aus Dingolfing kommen die CFK-Teile wie etwa der Mitteltunnel oder die B-Säulenschale. Was kommt aus Landshut?
Da bitte ich um Verständnis, dass wir uns nicht im Detail dazu äußern, welcher Standort welche Rolle in unserem CFK-Kompetenz- und -produktionsnetzwerk spielt. Tendenziell sind dies aber größere Bauteile mit komplexeren Geometrien.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Sind die Fertigungsverfahren für CFK altbewährt? Oder was ist neu?
Unseres Wissens nach gibt es die beiden Verfahren, die wir in Dingolfing zur Fertigung von CFK- bzw. CFK-Stahl-Hybridbauteilen zum Einsatz bringen, also das Nasspressen und das Hybridverfahren, in dieser Herstellgeschwindigkeit und Gesamtperformance nur hier. Unser Know-how liegt aber auch nicht nur in der CFK-Fertigung, der Schlüssel ist vielmehr der intelligente Mischbau, also der Einsatz des richtigen Teils an der richtigen Stelle in der Karosserie. Diesen Mix aus CFK, Stahl und Aluminium zu beherrschen, die entsprechenden Verbindungstechniken, das Gesamt-Know-how für die Produktion und Lackierung einer solchen Karosserie – das ist unsere Kompetenz.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Der neue 7er läuft zunächst mit den klassischen Sechs- und Achtzylindermotoren an. Bald folgt die Plug-in-Hybridvariante mit Vierzylindermotor und E-Maschine. Wie viel Know-how kommt dabei aus Dingolfing und wie wird diese Variante integriert?
Dingolfing ist ja auf dem Weg, das Kompetenzzentrum für die Produktion von E-Antriebskomponenten im Konzern zu werden. Die Hochvoltspeicher für die BMW i Modelle kommen von hier und auch für künftige Plug-in-Hybride der BMW Group bauen wir am Standort Hochvoltspeicher und E-Motoren. Auch die Batterie der 7er Plug-in-Hybridvariante wird so am Standort als Komponente produziert und dann in der Montage ins Fahrzeug verbaut werden. Entsprechende Vorbereitungen für die Integration der Plug-in-Hybridvariante in der Fahrzeugmontage haben wir bereits getroffen, etwa mit Bandverlängerungen im Bereich der Schwenkmontage oder beim Aggregateeinbau.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Wann gehen Sie mit dem Hybrid an den Start und werden weitere Motorvarianten folgen, etwa der Zwölfzylinder?
Über Termine können wir noch nicht sprechen, aber die Vorbereitungen für den Plug-in Hybrid laufen. Im Grunde sind wir in Lage den 7er vom Vierzylinder bis zum Zwölfzylinder zu produzieren. Ob und wann welche möglichen Varianten kommen, ist Sache der Entwicklung und des Vertriebs. Wir sind flexibel.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Flexibel bedeutet heißt wie schnell?
Schnell. Denn die Grundstrukturen sind da.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Wie konnten sich die Lieferanten am Standort Dingolfing einbringen? Welche Rolle kommt den zahlreichen Zulieferern eines Topmodells wie dem 7er zu?
Die Zulieferer machen einen tollen Job im weltweiten Lieferantennetzwerk. Dazu zählt es, alle Innovationsthemen, die der 7er mit sich bringt, abzudecken. Sie werden von unseren Kaufteile-Qualitätssicherern intensiv betreut. Dies bedeutet eine enge Zusammenarbeit. Wir haben so systematisch wie noch nie zuvor bei jedem Lieferanten die Prozessserien gemacht. Und die Ansprüche an diese Prozessserien haben sich deutlich erhöht. Wir führen Null-Fehler-Programme auch bei den Lieferanten durch und betreuen sie in Richtung Qualität wesentlich intensiver. Die enge Zusammenarbeit mit dem Lieferantennetzwerk ist ein wichtiger Befähiger für einen guten Anlauf.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Hat BMW in Dingolfing im Rahmen des neuen 7ers auch neue Mitarbeiter eingestellt?
Ja, wir haben in den letzten Jahren nicht nur, aber auch für den neuen BMW 7er Mitarbeiter am Standort eingestellt. Und: Wir haben die vergangenen Jahre unsere Auszubildenden immer übernommen. Auch in diesem Jahr werden wir wieder alle Auszubildenden übernehmen. Das ist uns auch im Hinblick auf den neuen BMW 7er wichtig – eine gesunde Mischung zu haben aus jungen Leuten, die hier ihre Berufsausbildung abgeschlossen haben, und aus Mitarbeitern, die ich alte Hasen nenne, jene also, die womöglich schon mehrere 7er Anläufe mitgemacht haben. Die Mischung macht’s: Neues Denken und Erfahrung zusammen zu bringen – da kommt immer etwas Gutes dabei raus.

Das Interview führte Götz Fuchslocher