Harald Krüger, BMW-Produktionsvorstand

Harald Krüger sorgt bei BMW für eine reibungslose und synchrone Produktionsarchitektur. Bild: BMW

AUTOMOBIL PRODUKTION: Sie wollen in der Produktion 45 Prozent an Ressourcen bis 2020 gegenüber 2006 einsparen. Das ist ein ehrgeiziges Vorhaben. Schaffen Sie das denn nach heutigem Stand?
Wir hatten uns für 2012 als erstes Zwischenziel eine Einsparung von 30 Prozent vorgenommen und konnten diesen Wert sogar überschreiten. Natürlich wird dies mit jedem weiteren Schritt herausfordernder. Aber wir liegen voll im Plan mit unserem Vorhaben, bis 2020 den Ressourcenverbrauch und die Emissionswerte um 45 Prozent zu reduzieren.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Wie heben Sie dieses Potenzial in der Praxis?
Wir planen das in dreifacher Hinsicht: Neue Standorte werden von Anfang an nach unseren Vorgaben zur Ressourcenschonung gebaut. Bei bestehenden Werken haben wir einen Plan, wie wir Schritt für Schritt energieeffizienter werden. Dafür gibt es natürlich Budgets und Investitionen. Drittens erzielen wir Fortschritte durch neue Produkte. Wenn ein neues Modell oder eine neue Architektur anläuft, betrachten wir auch die Energieeffizienz pro Fahrzeug. Und wenn wir ohnehin einen neuen Karosseriebau benötigen, gehen wir wieder einen Schritt, um unsere Nachhaltigkeitsbilanz noch zu verbessern.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Rollen Sie darüber hinaus weitere Projekte aus?
Wir sind intensiv dabei, die Nachhaltigkeit unserer Standorte voranzutreiben. Unser Werk in Leipzig wird zum Beispiel durch vier Windkrafträder mit grünem Strom versorgt. Dort testen wir auch im Karosseriebau für die BMW-i-Produkte Gabelstapler mit Wasserstoffantrieb. Über Pilotprojekte bringen wir das Thema nachhaltige Produktion Schritt für Schritt voran.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Welchen Schritt wird BMW bei der Verbesserung der Produktionstechnologie als nächstes gehen?
Dort, wo es von der Stückzahl her sinnvoll ist, werden wir unsere innovative Lackiertechnologie IPP, also den Integrated Paint Process, auf alle Werke weltweit ausrollen. Oder wenn der Zeitpunkt gekommen ist, eine neue Lackiererei bauen, wie jetzt in Spartanburg. Eingeführt hatten wir den IPP ja im Mini-Werk in Oxford. Beim IPP entfällt im Vergleich zu bisherigen Verfahren der Prozessschritt des Auftragens und Einbrennens der Füllerschicht. Und zwar komplett. Die Füllerfunktion wird in eine der zwei Basislackschichten verlagert.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Einer der Investitionsschwerpunkte von BMW ist das Baukastensystem. Was wollen Sie dadurch in erster Linie erreichen?
Flexibilität ist uns extrem wichtig. Das erreichen wir im Prinzip durch drei Baukästen: die neue Frontantriebsarchitektur für BMW und Mini, den Motorenbaukasten und unsere Produktionsprozesse. Innerhalb dieser Bausteine haben wir bis dato 200 sogenannte Prozess-Baukästen installiert, die zustäzlich Flexibilität bringen. So haben wir in den vergangenen Jahren beispielsweise standardisiert, wie ein Spiegel ans Fahrzeug gebaut wird. Der Spiegel ist zwar zwischen BMW und Mini unterschiedlich im Design, aber der Prozess des Einbaus ist standardisiert. Zudem entwickelten wir einen Motorenbaukasten, der Flexibilität zwischen Benzin- und Diesel-Aggregaten ermöglicht, sowie zwischen 3-, 4- und 6-Zylindern. Unser Produktionsnetzwerk für Motoren ist also auch extrem flexibel.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Die Produktion bei BMW gilt schon als extrem effizient. Können Sie noch Potenzial heben oder ist es ein Ringen um die siebte Stelle hinterm Komma?
Da gibt es Möglichkeiten sowohl vor, als auch hinter dem Komma. Wir fangen gerade erst mit der neuen Architektur an. Das ist ja noch nicht in allen Werken verbreitet. Wir haben dabei Übergangszeiten. Bis alle Fertigungen „Architektur-rein“ sind, gibt es noch viel Potenzial. Eine weitere Aufgabe neben der Effizienz ist es, die Komplexität zu beherrschen. Wir bieten unseren Kunden Modellvielfalt und neue Individualisierungsmöglichkeiten. Wie kann ich diese Flexibilität im Produktangebot ermöglichen und trotzdem die Komplexität reduzieren? Außerdem ist da noch die Optimierung der Wertströme der für uns so wichtigen Lieferanten in unsere Fabriken hinein. In der Optimierung dieser Prozesse sehe ich auch noch Potenziale.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Derzeit machen Autohersteller wie General Motors nahezu täglich mit neuen Rückrufen von sich reden. Welche Maßnahmen haben Sie bezüglich Qualitätsverbesserungen ergriffen?
Dem Thema Qualität gilt unser tägliches Augenmerk – es hat für uns und unsere Kunden hohe Priorität. Die Baukästen helfen uns, Dinge zu standardisieren und damit potenzielle Fehlerquellen zu reduzieren. Dann treiben wir die Standardisierung im Sinne von Prozessen über unser wertschöpfungsorientiertes Produktionssystems WPS voran. Das ist unsere Philosophie: Shopfloor, Kennzahlen, Standardisierung. Das ist übrigens auch Führungsaufgabe. Obendrein entwickeln wir die Arbeitsorganisation weiter und haben nun den „BMW Vorarbeiter“ in vielen Werken. Außerdem gilt es natürlich, schon in der Produktentstehungsphase die Dinge von Anfang an optimal auszulegen.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Die größte Fehlerhäufigkeit liegt ja heute im Bereich der Elektronik. Verfolgen Sie hier spezielle Qualitätsprozesse?
Wir haben die Werke im Bereich der Elektrik-Elektronik-Software-Analyse konsequent weiterentwickelt. Und wir haben in den Qualitätsfunktionen der Werke sehr stark Analysefähigkeiten, Elektrik- und Elektronikkompetenz aufgebaut. Damit haben wir jetzt deutlich mehr Software-Ingenieure in den Fabriken.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Sind Sie mit dem Werk in Brasilien im Plan?
Ja, wir eröffnen wie geplant Ende des Jahres. Wir werden die ersten Fahrzeuge mit Werkseröffnung produzieren. Das wollen wir dann auch so feiern: den ersten lokal in Brasilien gefertigten BMW.

Das Interview führten Bettina Mayer und Frank Volk

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