Rohbaufertigung der C-Klasse im Mercedes-Benz-Werk Bremen.

Die Fertigung der neuen C-Klasse profitiert im Rohbau und auf den hybriden Montagelinien von flexiblen Fertigungsmethoden. Bilder: Daimler

Seit Kurzem produziert Mercedes-Benz im Bremer Werk neben dem GLC und GLC Coupé sowie dem rein elektrischen SUV EQC auch die Mittelklasse-Limousine und das T-Modell der C-Klasse. Mittlerweile wird auf nur einer Linie eine unglaubliche Bandbreite an Antriebs- und Karosserievarianten montiert, was bedeutet, dass das Werk eine viel größere Produktvielfalt bewältigen muss als noch zu Beginn der Fahrzeugproduktion im Jahr 1974 – damals wurde nur ein Modell, der Kombi S 123, in Bremen gebaut.

Flexibilität ist daher oberstes Gebot, und das bereits im Rohbau, wo Mercedes ein neues System aus flexibel miteinander kombinierbaren Fertigungszellen nutzt. „Die große Flexibilität zur Bewältigung der zahlreichen in Bremen produzierten Fahrzeugvarianten ist ein entscheidender Vorteil“, betont Claus-Dieter Reiniger, der bei Mercedes-Benz die Prozessentwicklung der Karosseriebautechnologien betreut. „Verschiedene Modelle und Antriebsvarianten können jetzt flexibel konfiguriert und im Rohbau gefertigt werden. Das neue Rohbaukonzept ist unsere Antwort auf die immer kürzer werdenden Modellzyklen und vor allem auf die rasanten Veränderungen in der Angebotslandschaft der Elektromobilität.“

Flexibilität in der Fertigung nimmt stetig zu

In der modernen Fahrzeugfertigung kommt eine Vielzahl unterschiedlicher Verfahren zum Einsatz, um die einzelnen Karosserieteile zusammenzufügen, während im klassischen Rohbau die Karosserieeinzelteile in starren Fertigungslinien bearbeitet werden. In Bremen stehen für jedes Verfahren eigene Stationen bereit, sogenannte Cubes, wie Mercedes diese Stationen nennt.

Bauteile und Baugruppen werden mithilfe von fahrerlosen Transportsystemen (FTS) zwischen den verschiedenen Stationen transportiert. Dies sorgt für mehr Flexibilität, da bei Bedarf einzelne Cubes, die für ein bestimmtes Fahrzeug nicht benötigt werden, übersprungen werden können. Zudem lassen sich jederzeit Fertigungsbuchten hinzufügen oder entfernen. Ausgangspunkt ist ein zentraler „Teile-Supermarkt“, in dem die Wagen von den Mitarbeitern mithilfe eines intelligenten Kommissionierungssystems beladen werden. Anschließend werden die Teile mit den FTS zu den sogenannten GEO-Stationen befördert, wo sie in die richtige Position gebracht und so fixiert werden, dass sie schließlich weiterverarbeitet werden können.

Zwei Männer aus der Produktion arbeiten an einem Bildschirm im Bremer Werk von Mercedes-Benz.
Mithilfe des Datenökosystems MO360 lässt sich in Echtzeit der gesamte Status der Fertigung digital visualisieren.

Um die korrekte Fahrzeugsequenz während des Rohbaus zu gewährleisten, nutzt der Stuttgarter OEM ein Leitsystem, das das FTS-Transportsystem, die Fertigungsbuchten und den Supermarkt miteinander vernetzt. Auf diese Weise lässt sich der komplette Produktionsstatus digital visualisieren und es lässt sich auf einen Blick erkennen, welches Modell in welcher Fertigungsbucht bearbeitet wird.

Dieses Leitsystem ist Teil des neuen digitalen Produktionsökosystems MO360, das die Schwaben für die gesamten Produktionsprozesse weltweit einsetzen wollen. Damit lassen sich alle Daten und wichtigen Anwendungen zen­tral einsehen und steuern. Das System gewährleistet ein Höchstmaß an Flexibilität, indem es Echtzeitdaten von Maschinen und der Produktionssteuerung sammelt und die Möglichkeit bietet, alle Fahrzeuge live auf ihrem Weg durch das Werk zu verfolgen.

Bremer Konzept soll weltweit ausgerollt werden

Auch das zellenbasierte Fertigungssystem ist längst über das Versuchsstadium hinaus. Mercedes plant, das neue Rohbaukonzept weltweit in allen seinen Werken einzuführen, unter anderem auch in China und Südafrika. „Unser Bremer Team hat in den letzten Monaten großartige Arbeit geleistet. Trotz aller Herausforderungen, die dieses Jahr weltweit geprägt haben, konnten unsere Mitarbeiter den Produktionsanlauf der neuen C-Klasse erfolgreich meistern und gleichzeitig die Kollegen in den anderen C-Klasse-Werken optimal unterstützen“, so Michael Frieß, Standortleiter und Produktionsverantwortlicher im Mercedes-Benz-Werk Bremen.

Die Vorteile des zellenbasierten Systems liegen zum einen in einer größtmöglichen Modellvielfalt, zum anderen eignet es sich nicht nur für Großserienwerke wie Bremen, sondern kann auch in kleineren, spezialisierten Werken eingesetzt werden. Claus-Dieter Reiniger zufolge erfordert die Umsetzung keine großen Änderungen im Werk und auch keine besondere Mitarbeiterschulung, da diese ohnehin fortlaufend geschehe. Allerdings sind die erforderlichen Anpassungen dann doch so groß, dass sie nur bei der Einführung neuer Modelle sinnvoll sind, da sich das Layout zu sehr von dem der herkömmlichen Anlagen unterscheidet.

Der Wechsel von starren Fertigungslinien zu flexibleren FTS-basierten Systemen geschieht derweil nicht nur im Rohbau. Nach dem Vorbild des Sindelfinger Werks Factory 56 hat Mercedes nun auch in Bremen einen Großteil seiner Montagelinien durch sogenannte TecLines ersetzt. Genau wie bei den Cubes ersetzt dieses Fertigungskonzept starre Montagelinien durch fahrerlose Transportsysteme. Der Vorteil ist, dass manche Arbeitsgänge wie in einer herkömmlichen Montagelinie ablaufen können, aber auch jederzeit ein Wechsel vom Fließ- in den Taktbetrieb, bei dem die Autos für mehrere oder längere Arbeitsgänge in Position bleiben, möglich ist.

Ein weiterer entscheidender Vorteil ist, dass die Montagelinie ganz einfach und schnell verändert oder erweitert werden kann, ohne dass dazu Umbauten am Gebäude notwendig wären. „Maximale Flexibilität steht hierbei im Vordergrund“, betont Mercedes’ Produktionsexperte Reiniger.

Übergang zur E-Mobilität wird erleichtert

„Die TecLine bündelt die komplexe Produktionstechnologie an einem zentralen Ort, was bedeutet, dass Umrüstarbeiten schneller und einfacher möglich sind. Dies betrifft insbesondere Modell- oder Technologiewechsel, wie beispielsweise beim Übergang vom Elektro- zum Verbrennungsmotor.“

Reiniger gibt jedoch zugleich offen zu, dass TecLines heute noch kein vollwertiger Ersatz für herkömmliche Montagelinien seien, da die flexiblen Förderstrecken vor allem in Montagebereichen mit hohem manuellen Fertigungsanteil weiterhin ihren Sinn hätten. „In Bremen nutzen wir sie beispielsweise für die Interieur-Montage, das heißt für die Verlegung von Kabeln und den Einbau der elektronischen Grundausstattung, da hier am häufigsten Änderungen vorkommen“, so Reiniger.

Redakteur: Illya Verpraet

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