Ein Blick auf die Multi-Produktlinie im Webasto-Werk Schierling

Webasto nutzt sein etabliertes Produktionsnetzwerk, um Batteriesysteme für den europäischen Markt zu fertigen. Die Multi-Produktlinie am Standort Schierling kostete elf Millionen Euro. Bild: Webasto

So entschlossen die Hersteller und Zulieferer die Elektromobilität nun angehen, so konsequent fließen Investitionen in moderne Produktionsanlagen. Die Webasto-Gruppe, bekannt für ihre Dach- und Thermosysteme, entwickelt bereits seit mehreren Jahren Batteriesysteme und hat damit ein zusätzliches Standbein in diesem Wachstumsmarkt aufgebaut. Im Werk Schierling etwa, 30 Kilometer südlich von Regensburg, lief letzten Sommer die Serienproduktion von Batteriepacks für einen europäischen Bushersteller an – auf einer Anlage, die in enger Zusammenarbeit mit den Automatisierungsspezialisten von Kuka konzipiert wurde. „Im Hinblick auf die Entstehung der Linie war uns eine hohe Absicherung der manuellen Arbeitskräfte wichtig, andererseits haben wir robuste Automatisierungslösungen für unsere Kernprozesse gefordert“, erklärt Werkleiter Christian Gallner.

Flexibilität in der Serienproduktion

Das Kuka-Konzept einer sogenannten Matrix-Produktion versetzt Webasto in die Lage, extrem flexibel zu agieren. „Wir können Batteriepacks sowohl nach spezifischen Kundenanforderungen oder als Standardlösung bauen. Ein schneller Wechsel ist ohne lange Rüstzeiten möglich, je nach Abruf“, erklärt Gallner gegenüber Automobil Produktion. Die Anlage könne sich „on the fly" automatisch auf wechselnde Produkttypen umrüsten, ohne Wartezeiten und ohne Produktionsausfälle. Die modularen Arbeitsstationen sind nicht mehr starr über eine Fördertechnik verbunden, sondern werden von selbstfahrenden Transportsystemen bedient. Das sorgt in der Serienproduktion für deutlich mehr Flexibilität, räumlich wie im Ablauf. Die Trennung von Logistik und Produktion durch ein Kiosk-Konzept ermöglicht zudem eine variable Teileversorgung: Am Anfang der Linie werden alle Kleinteile gesammelt, die im Produktionsfortschritt verbaut werden. Sie folgen der Batterie durch den gesamten Prozess. Christian Gallner ist überzeugt, noch dieses Jahr die volle Kapazität von 40.000 Batteriepacks auszulasten. „Unsere Auftragsbücher sind gut gefüllt.“

Südkorea: Knowhow-Transfer ins Werk Dangjin

Das Werk Schierling mit seinen 430 Mitarbeitern – davon 120 im Bereich Batterie – dient Webasto immer wieder als Showcase, um innovative Technologien zu testen, die später im internationalen Produktionsnetzwerk zum Einsatz kommen. Ganz nah dran am bayerischen Vorbild wird zum Beispiel die Batterieproduktion im südkoreanischen Webasto-Werk Dangjin sein. Dort soll 2022 die Serienfertigung starten, natürlich ebenfalls auf einer Multi-Product-Line von Kuka.

Der Werksausrüster profitiert davon, dass derzeit viele Unternehmen wie Webasto den Willen zeigen, in die Elektromobilität einzusteigen und ihr Portfolio mit neuen Produkten zu erweitern. Die Augsburger sind vor allem bekannt für ihre Industrieroboter, die in der Automobilmontage weit verbreitet sind. Tatsächlich aber erwirtschaftet das Unternehmen zwei Drittel seines Umsatzes im sogenannten Lösungsgeschäft. Darunter versteht Joachim Döhner, Vertriebsleiter in der Geschäftseinheit Batterie, den Bau maßgeschneiderter Produktionsanlagen. Ein Schwerpunkt liege auf speziellen Anwendungen in der Automobilindustrie, sagt er. „Kuka hat sich in der Batteriefertigung auf die Modul- und Packmontage spezialisiert, inklusive End-of-Line-Tests“, berichtet Döhner. „Die Batterie ist ein sensibles und sicherheitsrelevantes Bauteil. Teilenummern und Prozessdaten aus der Fertigung müssen akkurat gemanagt werden und transparent zur Verfügung stehen."

Deshalb sammelt Webasto entlang des gesamten Produktionsprozesses viele Daten und dokumentiere alle Details. Die Anlage unterstützt volle Transparenz über Prozessdaten wie Drehmomente, Messwerte von elektrischen Tests oder Werte zur Überprüfung der Dichtigkeit der einzelnen Module. Die technischen Abteilungen von Kuka und Webasto haben sich in der Phase der Anlagenplanung frühzeitig ausgetauscht und in der Umsetzung eng zusammengearbeitet. Ergebnis ist nicht nur ein präzises und zuverlässiges Zusammenspiel von Mechanik und Software, sondern ein robuster Kernprozess in der industriellen Produktion, bei dem die Anforderungen der Industrie 4.0 konsequent erfüllt sind.

Komponenten für Elektromobilität

„Die Weiterentwicklung der Elektromobilität ist ein zukunftsweisendes Thema und Batterien aus Deutschland und Europa werden zu einer klimafreundlichen Mobilität beitragen“, ist Joachim Döhner von Kuka überzeugt. „Den dadurch steigenden Anforderungen an Geschwindigkeit, Flexibilität, Rentabilität und Wertschöpfung wird Kuka mit modularen und automatisierten Fertigungs- und Logistikprozessen gerecht.“ Der Blick bleibt nach vorne gerichtet: Festkörperbatterien zum Beispiel könnten ein Thema werden, das in den nächsten Jahren eine größere Rolle in der Produktion spielt. Zudem engagiert sich Kuka in der Montage von Elektromotoren, Rotoren und Hybridgetrieben.

Automobil Forum Powertrain 2021

Ein Porträtbild von Dr. Joachim Döhner, Senior Director Global Sales im Geschäftsbereich Batterie bei Kuka

Joachim Döhner gehört zu den Topreferenten, die auf dem Automobil Forum Powertrain 2021 sprechen. Der live übertragene Digitalstream steht unter dem Motto „Flexibel. Smart. Nachhaltig – Best Practices aus der Produktion und Montage moderner Antriebssysteme“.

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