Ford feierte den Produktionsstart am Dienstag (8. Mai) bei einer Mitarbeiterveranstaltung in der Ford Focus-Fertigung im Werk Saarlouis mit rund 500 Beschäftigten. Der Hersteller betonte dabei nicht nur die technologischen Highlights des neuen Volumenmodells, sondern auch die innovativen Technologien in der Fertigung. 

So hat zum Bespiel in der neuen Boron-Halle auf rund 6.000 Quadratmetern - das entspricht in etwa der Größe eines Fußballplatzes in der Bundesliga - eine neue Heißverformungsanlage ihre Arbeit aufgenommen. Diese kann ultra-hochfeste und besonders leichte Komponenten aus Boron-Stahl vor Ort verarbeiten und verfügt - ein Novum für Automobilhersteller - über einen vollautomatisierten Entladeprozess. In der 40 Meter langen Ofenstraße werden die Boron-Stahlplatten über Gas- und magnetische Induktion auf 930 Grad Celsius zu einer gefügigen Masse erhitzt, bevor sie in eine 1.250-Tonnen-Presse gelangen. Anschließend schneiden Laser mit einem 3.000 Grad heißen Lichtstrahl die wassergekühlten Platten in ihre endgültige Form.

Die optimierten und erneuerten Produktionsanlagen liefern die Grundlage für den qualitativ hochwertigsten und am besten verarbeiteten Ford Focus der bisherigen Modellgeschichte, so der Hersteller. Mehr als 6.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sind im Werk Saarlouis in der Fertigung tätig. In der Endmontage arbeiten die Beschäftigten weiterhin im Dreischichtbetrieb. Die Produktionskapazität beträgt 1.750 Fahrzeuge pro Tag, davon etwa 1.400 Ford Focus-Modelle und circa 350 Ford C-MAX.

Im September kommt der neue Ford Focus in Deutschland zu den Händlern. Der Basispreis für das Einstiegsmodell Trend beträgt 18.700 Euro.

Video von Ford aus der Herstellung des neuen Focus