BMW Wackersdorf

Nach nur 20 Wochen Bauzeit nahm BMW die neue CFK-Produktionshalle in Wackersdorf in Betrieb. Bild: BMW

Im Vergleich zur ersten Anlagengeneration verdoppelt sich zunächst die Produktionskapazität. “Das ist nur der erste Schritt”, versprach BMW-Vorstand Klaus Draeger auf der Eröffungsfeier am 31. Juli. Denn in der neuen 8.250 Quadratmeter großen Produktionshalle ist noch mehr als genug Platz für zwei weitere Fertigungslinien – und somit für eine weitere Erweiterung der Produktionskapazität.

Das ist auch absolut notwendig. Denn laut Draeger sind die Orderbücher für BMWs i-Modelle voll und der carbonfaserverstärkte Kunststoff (CFK) soll demnächst auch im Flaggschiff des bayrischen Premiumautobauers ? dem 7er – zum Einsatz kommen. Dank des geringen Gewichts und der herausragenden Festigkeit von CFK bezeichnet Draeger den Werkstoff ohnehin als “Schlüsselmaterial für die gesamte Autoindustrie.” Die Investition in den Standort Wackersdorf kann also als ein Investment in die automobile Zukunft gesehen werden.

Die Erweiterung der Produktionskapazitäten erfolgt dabei nicht nur durch die schiere Größe der Anlage. Vielmehr handelt es sich bei der Fertigungslinie um eine völlig neue Generation von Stackanlagen. Draeger: “Das ist ein Unikat, das von der Firma Fill entwickelt wurde.” Die in Halle 60 freiwerdenden Flächen ? auf denen vormals die ersten BMW Stackanlagen installiert waren ? übernimmt schrittweise SGL ACF, die ihrerseits selbst die Produktion von CFK-Gelegen erweitert.

Von der Faser zum CFK-Bauteil

In der vollautomatischen Fertigungsstraße werden aus den CFK-Gelegerollen, die aus Moses Lake in den USA angeliefert werden, in drei zentralen Prozess-Schritten sogenannte Stacks ? also Stapel ? erstellt.

Stack schneiden

Über 170 unterschiedliche Teile kann die Anlage vollautomatisch zu schneiden. Bild: BMW

Zunächst werden die CFK-Gelegerollen automatisch abgerollt. Die Bahnen können dabei bis zu 15,8 Meter lang und drei Meter breit sein. Je nach Bauteil werden bis zu 15 Lagen übereinander gestapelt. Das ist notwendig, damit die Komponenten später die erforderliche Festigkeit haben.

Im zweiten Schritt schneiden computergesteuerte Anlagen aus den Stacks die Grundformen für die späteren Bauteile. Das erinnert dann eher an eine automatisierte Schneiderei, als an die Automobilindustrie. Insgesamt können dabei über 170 verschiedene Formate zugeschnitten werden.

In einem abschließenden Ultraschall-Schweißverfahren werden dann die Lagen miteinander verbunden. Das heißt durch den Ultraschall entsteht Reibung also Wärme. Die Lagen beginnen sich dann miteinander zu verbinden. Ein in den Gelegen eingebrachter Binder verstärkt diesen Prozess.

Im Anschluss nehmen dann Mitarbeiter die fertigen Stacks von der Förderlinie. Danach geht die Reise weiter zum BMW-Standort Leipzig, wo sie nach weiteren Verarbeitungsschritten schließlich in den Fahrgastzellen der i-Modelle zum Einsatz kommen.

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Gabriel Pankow