BMW-Group_Shenyang_Batteriefertigung

Zusammen mit Partner Brilliance hat BMW jetzt in Shenyang eine Batteriefabrik in Betrieb genommen. Bild: BMW Group

| von Frank Volk

Die neue Batteriefabrik beliefert das nahe gelegene Werk des Joint Ventures BMW Brilliance Automotive (BBA) in Dadong. Dort wird derzeit die Produktion des BMW 5er Plug-in Hybrid für den lokalen Markt vorbereitet.

BMW Produktionschef Oliver Zipse sagte anlässlich der Eröffnung: „Das innovative High Voltage Battery Center in Shenyang stellt einen bedeutenden Schritt in der Elektromobilitätsstrategie der BMW Group dar. Es ist die erste Batteriefabrik eines Premium-Automobilherstellers in China und bereits die dritte innerhalb unseres Produktionsnetzwerks nach Deutschland und den USA.“

Der Autobauer integriert ihre Batteriefabriken in das bereits bestehende, internationale Produktionsnetzwerk. Dazu nochmal Oliver Zipse: „Für 2025 erwarten wir, dass der Verkaufsanteil unserer elektrifizierten BMW und MINI Modelle global zwischen 15 und 25 Prozent liegen wird. Das entspricht einem Volumen von mehreren Hunderttausend Fahrzeugen pro Jahr. Daher erscheint es uns sinnvoll, die Elektromobilität in die bereits bestehenden Produktionsprozesse zu integrieren.” Das Unternehmen kann damit flexibel auf die Nachfrage nach elektrifizierten Modellen reagieren.

BMW sieht Wettbewerbsvorsprung 

Der Hochvoltspeicher ist – zusammen mit dem E-Motor – zentraler Bestandteil von teil- und vollelektrifizierten Fahrzeugen. Durch die Inhouse-Produktion hat die BMW Group einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil, indem sie sich Know-how bei neuen Technologien sichert, wichtige Systemkompetenz hinzu gewinnt und Kostenvorteile nutzen kann. Bereits heute produziert das Unternehmen an zehn Standorten weltweit elektrifizierte Fahrzeuge. Die dafür benötigten Hochvoltspeicher kommen aus den BMW-Werken in Dingolfing, Spartanburg und nun auch Shenyang. Dabei übernimmt das Werk Dingolfing als Kompetenzzentrum für E-Antriebssysteme innerhalb des Netzwerks eine führende Rolle.

Von der Zelle zum Hochvoltspeicher

Die Fertigung der Hochvoltspeicher gliedert sich in zwei Produktionsabschnitte. In einem hochautomatisierten Verfahren werden zunächst die angelieferten, taschenbuchgroßen Lithium-Ionen-Zellen geprüft und anschließend zu einer größeren Einheit, den sogenannten Batteriemodulen, zusammengefügt.

Danach werden die Batteriemodule gemeinsam mit den Anschlüssen, Steuergeräten und Kühlaggregaten in ein Aluminiumgehäuse montiert. Die Größe und Form des Aluminiumgehäuses sowie die Anzahl der verwendeten Batteriemodule ist je nach Fahrzeugvariante unterschiedlich. So entsteht ein optimal angepasster „Batteriepack“, beziehungsweise Hochvoltspeicher.

Diese Kombination aus standardisierten Batteriemodulen und an das Fahrzeug flexibel angepassten Gehäusen habe mehrere Vorteile: zum einen stelle sie in der Produktion von Hochvoltspeichern einheitliche Eigenschaften und Qualitätsstandards sicher. Gleichzeitig sei der modulare Aufbau der Hochvoltspeicher die Basis für verschiedenste E-Antriebsvarianten. Und nicht zuletzt schaffe dieses Baukastenprinzip die Voraussetzung dafür, schnell auf die Kundennachfrage reagieren zu können und Kostenvorteile zu nutzen.