Helmut Schramm, Leiter Produktion Elektrofahrzeuge BMW Werk Leipzig

"Wir haben jetzt erst einmal ein sehr robustes Netzwerk geknüpft", sagt Helmut Schramm, Leiter Produktion Elektrofahrzeuge BMW Werk Leipzig. Bild: BMW

AUTOMOBIL PRODUKTION: Herr Dr. Schramm, wie lautet ihr Fazit als Leiter der Produktion Elektrofahrzeuge bei BMW nach einem Jahr i3-Fertigung?
Wir haben hier in der Tat ein neues Kapitel im Automobilbau aufgeschlagen. Und es ist uns als Team gelungen, diese Revolution zum Leben zu erwecken. Die Ergebnisse sind neue Autos, eine neue Fabrik, und es wurde zu einem nicht unerheblichen Teil auch eine neue Belegschaft formiert. In diese Aufzählung gehören nicht zuletzt neue Materialien und neue Prozesse, denn wir haben mit Karbon einen neuen Werkstoff automotive-tauglich gemacht und in die Serie gebracht, der zudem künftig auch in konventionellen Fahrzeugen der BMW Group zum Einsatz kommt. Hinzu kommen weitere nachhaltige Materialien. Dies alles gleichzeitig zu stemmen ? das ist die Leistung eines starken Teams über die verschiedenen Standorte hinweg. Auf die ersten zwölf Monate zurück zu blicken ist etwas, das Spaß und Stolz macht.

Für diese respektable Leistung geht der Dank an alle Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, die an der BMW i Produktion beteiligt sind. Solche Innovationen hier tagtäglich in Serie umzusetzen, ist ein spannendes Geschäft. Und das geht im Übrigen auch nur durch die Unterstützung des gesamten Werkstandortes in Leipzig.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Inwiefern?
Damit meine ich die Synergien der Werkstrukturen. Zum Beispiel die Servicefunktionen wie das Controlling oder die Logistikfunktionen. Die mussten wir nicht neu aufbauen. Wir arbeiten im Übrigen auch sehr eng mit unseren Kollegen der klassischen Montage zusammen und profitieren hier voneinander. Zu würdigen ist also eine beachtliche Gesamtleistung und deswegen dieser Dank an die gesamte Mannschaft.

Video aus der Produktion der Karosserie beim BMW i3

AUTOMOBIL PRODUKTION: Sie haben unlängst die Fertigungsrate von 70 auf 100 Fahrzeuge täglich hochgefahren und die Produktion des i8 gestartet. Was bedeutet das für die Kapazitäten des Werkes?
Ja, auch die Serienfertigung des i8 ist seit einigen Monaten Realität. Das Fahrzeug ist passgenau in die Serie eingetaktet. Wir haben bereits die zweite Schicht ins Leben gerufen. Konkrete Planzahlen kommunizieren wir jedoch traditionell nicht. Auch beim i8 schlägt sich wieder eine Gemeinschaftsleistung des Werkes nieder. Denn auch hier war es von großer Bedeutung zu prüfen, wie können wir unsere Leute am besten qualifizieren, wie können wir das Team am besten zusammensetzen. Dabei profitieren wir ebenfalls von unseren Kollegen aus der klassischen Fertigung, weil wir von dort die am besten geeigneten Führungskräfte und Mitarbeiter bekommen. So schaffen wir es, diese Ikone für BMW in dieser Qualität herzustellen.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Worin bestand technologisch der größte Lerneffekt in diesen zwölf Monaten?
Wir haben uns beispielsweise die Fähigkeiten angeeignet, eine komplette Fahrzeug-Außenhaut erst spät im Montageprozess anzubringen. Ein anderes Feld ist die Klebetechnologie im Karbon-Karosseriebau. Insbesondere dort ist unser Kompetenzzuwachs sehr groß und wir lernen immer weiter dazu. So können wir unsere Prozesse Schritt für Schritt effizienter gestalten. Es zeichnen sich zudem weitere technologische Fortschritte ab. Ein wesentlicher Lernerfolg besteht auch darin, mit einfachen Strukturen umzugehen. Es war uns im Sinne der wirtschaftlichen Nachhaltigkeit sehr wichtig, dass wir für die BMW-i-Produktion einfachere Strukturen als in der klassichen Fertigung etablieren und damit auf die wirtschaftliche Nachhaltigkeit einzahlen.

BMW i3-Fertigung in Leipzig

Die Zeichen stehen auf Wachstum: BMW hat inzwischen die Fertigungsrate des i3 von 70 auf 100 Einheiten täglich hochgefahren. Bild: BMW

AUTOMOBIL PRODUKTION: Steckt in den Erkenntnissen aus dem i3 und dem i8 und dem Betrieb dieser Fabrik das Potenzial, generell den Leichtbau für BMW zu befruchten?
Ganz deutlich ja. Ich denke, dass wir im Leichtbau mit verschiedenen Materialien mittlerweile führend sind. Und wir sind ja noch lange nicht am Ende. Wir entwickeln uns kontinuierlich weiter, konstruktiv ist noch viel möglich. Mit der Verwendung von Karbon in einer Serienproduktion haben wir einen neuen Meilenstein gesetzt. Künftig werden wir vermehrt Karosseriestrukturteile aus Karbon auch in klassischen BMW Modellen sehen.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Das Elektrofahrzeugwerk Leipzig funktioniert ja nicht isoliert, sondern in einem Produktionsverbund, speziell im Zusammenspiel mit den BMW Werken in Landshut und Dingolfing und den Vorfabrikationen in Wackersdorf und in Moses Lake im US-Bundesstaat Washington. Wie sind die Aufgaben da momentan verteilt?
Das Werk Dingolfing zeichnet für die Herstellung der Batterie verantwortlich. Sie wird aus zugelieferten Lithium-Ionen-Zellen zu einem Hochvoltspeicher mit einer Kapazität von 18,8 Kilowattstunden beim BMW i3 montiert und einbaufertig konfektioniert. Mehrere Roboter sind hierfür im Einsatz. Dingolfing produziert übrigens auch die Hochvoltspeicher für die Hybridmodelle der 3er-, 5er- und 7er-Reihe. Aus Dingolfing kommen zudem das Getriebe und der Drive-Strukturträger des i3.
Die 125 kW starke E-Maschine für den BMW i3 wird im BMW Werk Landshut gefertigt. Motor und Antriebselektronik sind BMW-Eigenentwicklungen. Aus Landshut kommen dann noch Druckgussteile für die Drive-Struktur des i3 und die Karbonteile für den i8. Der Karbonteilefertigung in Landshut für den i8 und in Leipzig für den i3 sind zwei Schritte vorgelagert: Im US-Budesstaat Washington fertigen wir in unserem Joint Venture mit SGL die Karbonfasern ? übrigens zu 100 Prozent mit regenerativ erzeugter Energie aus Wasserkraft. Danach folgt in Wackersdorf ? auch in diesem Joint Venture ? die Herstellung der textilen Gelege aus diesen Fasern.

Zur Person
Prof. Dr.-Ing. Helmut-Joseph Schramm leitet die Produktion Elektrofahrzeuge im BMW Werk Leipzig. Zuvor zeichnete er dort für den Bereich Gesamtfahrzeug und Qualität verantwortlich. Erste Berührungspunkte mit dem Werk Leipzig hatte Schramm bereits als Produktionsprojektleiter für die drei BMW 1er Derivate Dreitürer, Coupé und Cabrio. Vor seinen Stationen in Leipzig leitete er die Karosseriemontage der BMW 5er, 6er und 7er Reihe am Standort Dingolfing. Vor seinem Einstieg bei BMW sammelte der 44-jährige Fach- und Führungserfahrungen bei der Daimler AG, unter anderem in Produktion und Logistik, im Einkauf und im Qualitätsmanagement.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Welche Verschiebungen in diesem Netzwerk sind künftig denkbar?
Wir haben jetzt erst einmal ein sehr robustes Netzwerk geknüpft. Dabei bauen wir auf die speziellen Kompetenzen der einzelnen Standorte. In Dingolfing zum Beispiel ist die Schweißkompetenz für Aluminium verankert. Landshut ist unsere Keimzelle für die Karbonproduktion sowie die Basis für den Bereich der Kunststoffaußenhautteile. Das sind nur zwei Beispiele, die zeigen, dass wir das Know-how der einzelnen Standorte ideal nutzen.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Sie stehen in Sachen E-Mobilität ja an vorderster Front. Ab wann glauben Sie, ist der nächste Evolutionsschritt bei der Batterietechnik zu erwarten?
Ich glaube, es wird hier eine kontinuierliche Entwicklung geben, vielleicht ähnlich wie in der Entwicklung der klassischen Antriebsaggregate. Die Batterietechnik wird dafür sorgen, dass die E-Mobilität definitiv ihren Weg macht.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Und wie geht es mit dem Thema E-Mobility bei BMW weiter?
Wir werden weiter machen, ganz klar. Der Erfolg des i3 und i8 bestätigt uns darin. In welchen Modellen oder anderen Innovationen das konkrete Formen annehmen wird, wird man sehen. Aus Produktionssicht ist mir ein anderer Aspekt wichtig: In Leipzig und in unserem Produktionsverbund haben wir uns erst einmal sehr anspruchsvolle Ziele gesetzt, was die Kennzahlen der Serienproduktion anbelangt. Und diese Ziele wollen wir auch erreichen. Darüber hinaus werden wir die Bereiche der klassichen Produktion und der Elektrofahrzeug-Fertigung weiter verzahnen, um noch besser voneinander zu profitieren.

Das Interview führte Christian Klein

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