BMW 3D-Campus Oberschleissheim

Sieht aus wie eine Schuhsohle, ist aber ein 3D-gedrucktes Metallteil für den BMW i8 Roadster. Bild. BMW

Innerhalb des Produktionsnetzwerks der BMW Group soll der neue Campus wie ein Pilotwerk neue Technologien der additiven Fertigung vorantreiben und diese dann dem Netzwerk zur Verfügung stellen. Schwerpunkt ist dabei die Produktion von Teilen für die Prototypenfertigung, für die Serienproduktion und für individualisierte Fahrzeugteile. Darüber hinaus wird der Additive Manufacturing Campus in Oberschleißheim nördlich von München als interdisziplinäre Schulungs- und Projektfläche, beispielsweise für Entwicklungsingenieure, dienen. Bis zu 80 Mitarbeiter werden das bereits bestehende Gebäude mit über 6.000 Quadratmetern Grundfläche beziehen. Die Eröffnung des Campus mit mehr als 30 industriellen Metall- und Kunststoffanlagen ist für Anfang 2019 geplant.

Udo Hänle, Bereichsleiter für Produktionsintegration und Vorserienwerk: „Auf dem Additive Manufacturing Campus werden wir künftig die gesamte Technologiekompetenz der BMW Group in den 3D-Druckverfahren an einem Standort konzentrieren. Dies ermöglicht es uns, neue Technologien frühzeitig zu erproben und unsere Pionierrolle weiter auszubauen.“

Jens Ertel, Leiter des Additive Manufacturing Center der BMW Group und zukünftiger Leiter des Campus, ergänzt: „Der neue Standort ist ein großer Meilenstein in der additiven Fertigung bei der BMW Group. Sowohl im Kunststoff- als auch im Metallbereich werden wir dort bestehende und neue Technologien bewerten und zur Serienreife bringen.“

Additive Fertigung ist ein fester Bestandteil des Produktionssystems der BMW Group. Großes Potenzial steckt dabei in der Serienproduktion. Jüngstes Beispiel ist der Einsatz des Verfahrens in der Produktion des neuen BMW i8 Roadsters*. Jens Ertel: „Beim BMW i8 Roadster setzt die BMW Group als erster Automobilhersteller das 3D-Druckverfahren im Metallbereich in einer Serienproduktion von mehreren tausend Stück ein. Das neue Bauteil aus dem 3D-Drucker befindet sich am Soft-Top-Verdeck des BMW i8 Roadsters und dient als Halterung der Verdeckabdeckung.“ Das Metall-Bauteil aus einer Aluminiumlegierung weist gegenüber einem üblicherweise eingesetzten Kunststoffspritzgussteil weniger Gewicht bei einer deutlich höheren Steifigkeit auf. Die an bionischen, also den Konstruktionen der Natur angelehnte Geometrie des Bauteils wurde für den 3D-Druck optimiert.

Langfristig sieht die BMW Group großes Potenzial darin, die Komponenten dort herzustellen, wo sie benötigt werden. Jens Ertel: „Die über das internationale Produktionsnetzwerk verteilten 3D-Drucker sind ein erster Schritt in diese Richtung. So drucken wir heute bereits in den Werken Spartanburg (USA), Shenyang (China) und Rayong (Thailand) Prototypenteile vor Ort. Bei Kleinserien, Ländereditionen und für individualisierbare Komponenten ist zukünftig eine Integration in lokale Produktionsstrukturen denkbar, wenn sich dadurch Vorteile erzielen lassen.“