Mitten im Herzen des BMW-Werks und in Sichtweite des markanten Vierzylinder-Hochhauses sowie des Olympiaturms in München rollen in gemäßigtem Schritttempo Fahrzeuge unterschiedlichster Antriebsart (Verbrenner, Hybride und nun vollelektrische) hinter der verglasten Abtrennung des Besprechungsraums vorbei, der für den Empfang der Presse zum Konferenzraum umfunktioniert wurde: Eine 3er-Limousine, ein 4er Gran Coupé, ein M3 und jetzt auch ein i4, erfahren hier noch letzte Handgriffe. Der neue vollelektrische BMW i4 ergänzt in der bayerischen Landeshauptstadt als erster reiner Stromer die Fertigung klassischer Automobile im Stammwerk des OEM.

Der Anlauf des BMW i4 ist ein Meilenstein für dieses Werk und seine Mannschaft auf dem Weg in Richtung E-Mobilität“, sagt Produktionsvorstand Milan Nedeljković, der gemeinsam mit dem noch recht frisch im Amt befindlichen Werkleiter Peter Weber den Startschuss für das Auto gab, das nicht nur eine sportliche E-Limousine in der Tradition des 3er, sondern auch eine veritable Hightech-Antwort auf das Angebot des Wettbewerbs vom Schlage eines Tesla sein soll. Das Fahrzeug ist ein wichtiger Wegbereiter für die Neue Klasse, die ab Mitte des Jahrzehnts auch im Werk München Einzug halten soll. Diese kommende Fahrzeuggeneration auf Basis einer völlig neuen Architektur richtet man nach Worten der BMW-Führung "kompromisslos auf elektrische Antriebe aus".

200 Millionen Euro investierte das Unternehmen in die Integration des BMW i4 in die bestehende Produktionsstruktur. Im Karosseriebau des Werks können rund 90 Prozent der bestehenden Produktionsanlagen auch für den BMW i4 genutzt werden. Lediglich für die Fertigung der Bodengruppe und des Hinterbaus sind vereinzelt zusätzliche Anlagen erforderlich. So werden für die je nach Speicherkapazität bis zu 580 Kilogramm schweren Bauteile etwa zur Anlieferung und beim Einbau schwere und robuste Roboter von Kuka eingesetzt.

 

Verlagerung der Verbrennerfertigung bis 2024

Der Standort München soll sich dem Willen der Führung zufolge weiter in Richtung E-Mobilität entwickeln. So werde eine neue Fahrzeugmontage sowie ein neuer Karosseriebau gebaut und der Motorenbau in die weiteren Standorte im Produktionsnetzwerk, wie etwa der für die Vierzylinder-Aggregate nach Hams Hall in Großbritannien und ins österreichische Steyr verlagert. Diese Transformation soll spätestens 2024 abgeschlossen sein. Bis dahin zeige man im Werk eine hohe Abtauschflexibilität in der Fertigung, wie Werkleiter Weber betont. Ab 2023 sieht man bei BMW bereits jedes zweite Automobil aus München mit elektrifiziertem Antrieb fahren. Einen klar definierten Endpunkt für Verbrenner gebe es aber nicht, wie Produktionschef Nedeljković sagt.

Start der BMW i4-Produktion

Produktionsstart BMW i4 in München mit Produktionsvorstand und Werkleiter.
Startschuss für das erste vollelektrische Auto aus München: (v.l.n.r.) Peter Weber, Leiter BMW Group Werk München, Elisabeth Altmann-Rackl, Betriebsrätin Standort München und Produktionsvorstand der BMW AG Milan Nedeljković. Bild: BMW Group

Die Batteriemontage am i4 erfolgt vollautomatisch

Eine neue vollautomatische Batteriemontage verschraubt den Akku von unten an die i4-Karosserie. Hochauflösende Kamerasysteme überprüfen vollautomatisch vor dem Einbau die Oberfläche der Hochvoltbatterie, um Verunreinigungen und daraus resultierende Beschädigungen zu vermeiden. Das Thema Digitalisierung nimmt man bei BMW besonders mit Blick auf künftige Maßnahmen im Werk ernst, denn die besondere Stadtlage bedingt einen Ausbau eher in die Höhe als in die Fläche.

Derzeit wird das gesamte Münchner Werk detailliert mittels 3D-Scans erfasst, um so digitale Datengrundlagen für die bestehenden Gebäude und Anlagen zu erhalten. Die Scans werden weiterverarbeitet und anschließend in der Cloud gespeichert, mit einem intuitiven und Webbrowser-basierten Tool kann von überall auf die Daten zugegriffen werden. Neue Gebäude und Anlagen werden heute bereits virtuell geplant. Bis Ende 2022 sollen laut BMW die Strukturen aller großen Fahrzeugwerke digital vorliegen.

Den Entfall manueller Scantätigkeiten in der Produktion bewerkstelligen die BMW-Produktioner etwa durch den Einsatz von Radio Frequency Identification (RFID), um Fahrzeugbauteile entlang der Wertschöpfungskette kontaktlos und automatisch zu identifizieren und zuzuordnen. Dies erfolgt aktuell etwa in der Sitzfertigung, für die man bereits in der Komponentenfertigung sogenannte RFID Smart Labels am Bauteil anbringt.

Weniger Wasser und nachhaltige Logistik

Schon seit dem vergangenen Jahr bezieht die BMW Group weltweit nur noch Grünstrom. Unter anderem für die Produktion des BMW i4 hat die BMW Group Direktabnahmeverträge mit regionalen Wasserkraftwerken abgeschlossen, wie bereits für den iX im Werk Dingolfing. So habe man die ökologische Qualität des in der Fertigung eingesetzten Grünstroms noch einmal erhöhen können, heißt es beim OEM.

Innerhalb der nächsten Jahre soll die Transportlogistik für das Werk München lokal emissionsfrei realisiert werden. Dabei wird sowohl auf eine zunehmende Bahnquote als auch den Einsatz von batterie-elektrisch betriebenen LKW gesetzt. Für die Anlieferung von Teilen sind täglich mehr als 750 Lkw-Anlieferungen erforderlich. Diese Fahrten sollen künftig im städtischen Bereich mit E-LKW emissionsfrei erfolgen.

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