Wer sich ein Auto aus dem Luxussegment gönnt, will kein Fahrzeug von der Stange. Bestes Beispiel sind die Nobelkarossen des britischen Herstellers Bentley. Am Stammsitz im britischen Crewe gibt es im Werk einen speziellen Manufakturbereich, der den ohnehin exklusiven Innenraum ganz nach den Wünschen des Kunden fertigt, so dass kein Wunsch offenbleibt. Wir haben einen Blick hinter die Kulissen der heiligen Bentley-Hallen geworfen.

Wenn es um die Individualisierung eines Autos geht, ist es gerade im Luxussegment mit Felgen, Außenlack und Interieurfarbe längst nicht mehr getan. In exklusiven Bentley-Modellen wie einem Flying Spur, einem Continental GT oder dem Nobel-SUV Bentayga gibt es im Innenraum kaum etwas, was der Kunde nicht ganz nach seinen Wünschen umsetzen lassen kann. Insbesondere bei Ledersitzen und Holzapplikationen lassen die meisten Kunden ihren Wünschen mittlerweile völlig freien Lauf. "Der Innenraum eines Bentleys besteht je nach Modell aus acht bis zwölf Holzteilen", erzählt Richard Bell, seit acht Jahren bei dem britischen Autohersteller, "wir nehmen dazu nur die fünf Prozent des besten Holzes; insbesondere Walnuss. Seit zwölf Jahren arbeiten wir bei der Herstellung der hauchdünnen Holzschichten mit einem Laser." Bell steht vor einer riesigen Maschine, in der die hauchdünnen Holzschichten bei 145 Grad Celsius fünf Minuten lang mit 200 bar in Form gepresst werden.

Nicht weniger groß ist der Aufwand in der Halle nebenan bei Lee Sealey, der die Lederproduktion bei Bentley verantwortet. Hier haben die Briten in den vergangenen Jahren auch technisch deutlich draufgesattelt. Ging es einst nur um Lederfarbe und Kontrastnähte, so genannte Keder, passiert mit den kolorierten Tierhäuten mittlerweile deutlich mehr. "Wir bieten für unsere Modelle zum Beispiel mittlerweile ein sogenannte 3D-Leder an, bei dem die Überfläche eine 1,2 bis 1,4 Millimeter tiefe Struktur eingestanzt bekommt", erläutert Lee Seaney, als es an mehreren modernen Pressmaschinen vorbeigeht, "zudem bieten wir ein Lasercutting für die Boxensysteme in den Türen oder unseren Diamantstich an, der mehr als 300.000 Stiche pro Sitz hat."

Die gerade aus der Presse herauskommenden Teile sind für einen Bentley Mulsanne. Ein Werker nimmt die heißen Holzteile von der Arbeitsplatte, entfernt die zuvor aufgeklebte Schutzfolie und legt sie vorsichtig in den Modellkorb. Jedes Auto bekommt nur Teile aus einem einzigen Baumschnitt, damit Holz und Maserung im Innenraum perfekt zueinander passen. 155 Personen arbeiten in der Bentley-Manufaktur in diesem Bereich der Individualisierung. Gerade das Thema Holz ist bei dem britischen Autobauer ein großes. Bei einem Volumenmodell wie dem Continental GT entscheiden sich rund ein Drittel der Käufer für das aufwendig herzustellende zweifarbige Holz in Kontrastoptik, das hinterher insbesondere das Cockpit verziert.

90 Personen im Lederbereich

Doch es geht in der Holzmanufaktur in Crewe nicht allein um die Umrandungen des Armaturenbretts oder der Türpaneele. "Viele Kunden wollen auch individuelle Fondtische oder Türpins. Auch diese stellen wir hier in aufwendiger Handarbeit her", legt Richard Bell nach. Doch wenn die hauchdünnen Holzelemente ausgeschnitten und miteinander verklebt sind, ist erst ein keiner Teil der Arbeit getan. Dann geht es an die Feinarbeit und das Schleifen. "Wir fangen mit einer 400er Körnung an, behandeln immer wieder nach und schleifen hinterher mit 1.000er Schleifpapier", erklärt Richard Bell, während der nächste Handwerker immer wieder die Oberfläche kontrolliert, "für das Holzset eines Mulsanne benötigen wir hier in der Fabrik rund elf Stunden. 80 Prozent der Arbeit übernimmt mittlerweile ein Roboter, 20 Prozent geschieht manuell, um das Qualitätsniveau zu garantieren." Die Suche nach geeigneten Kräften ist dabei schwerer denn je. An einer Ausbildungsstation machen sich zwei junge Handwerker an Testholzflächen zu schaffen. Nächstes Jahr sollen sie in die Holzfertigung übernommen werden.

Stickereien in Leder

Für das Topmodell Bentley Mulsanne benötigt der Autobauer 14 bis 16 Tierhäute. Das Leder kommt wegen der geforderten einzigartigen Qualität ausschließlich aus Bayern, weil die Tiere in Süddeutschland nicht nur qualitativ hervorragend sind, sondern ihre Lederhäute auch besonders wenig Beschädigungen in sich tragen. An einem überdimensionalen Schneidetisch nimmt einer der Handwerker die Lederhäute mit genauem Blick Zentimeter für Zentimeter unter die Lupe. Gibt es eine Beschädigung, wird diese angekreidet, damit diese sich hinterher nicht auf dem Ledersitz eines Fahrzeugs wiederfindet. Ein Laser schneidet die mächtigen Tierhäute gemäß der Modellvorgabe danach in die zahlreichen Lederelemente, die zwei Arbeitsstationen weiter an einer Art Fließband zusammengenäht werden. Hier drückt die Zeit besonders, denn ein Arbeitstakt dauert gerade einmal neun Minuten. Dann zieht der Arbeitskorb mit den Lederteilen für das jeweilige Fahrzeug weiter. Näherin Sharon näht wie fast jeden Tag gerade an einer Dürrkopp-Adler-Nähmaschine mit der Inventarnummer 12684 braune Sitzelemente für einen Continental GT zusammen. Je nach Modell hat ein Fahrzeug rund 300 Lederteile, die aufwendig mit Nadel, Faden und Nähmaschine zusammengefügt werden müssen. Gearbeitet wird wegen der großen Nachfrage im Drei-Schicht-Betrieb. Der ungenutzte Lederverschnitt geht dabei keinesfalls in den Müll. "Diese kleinen Lederteile verkaufen wir nach China, wo andere Firmen Kleinteile wie Geldbörsen oder Schlüsselanhänger daraus machen", sagt Lee Seaney, Kopf über 90 Mitarbeiter.

Bentley bietet seinen Kunden aktuell 30 Innenfarben an - ohne das hauseigene Individualisierungsprogramm Mulliner, bei dem jeder noch so ungewöhnliche Wunsch in die Tat umgesetzt wird. Dabei geht es oftmals nicht um die Lederfarbe oder eine besondere Kontrastnaht, sondern das Einsticken von Signets, Namen oder bunten Familienwappen. Das geschieht parallel an sechs Nähmaschinen, die nach den Vorgaben einer Computerprogrammierung die gewünschten Details millimetergenau in die Tierhäute aufbringen. Dorothea, hellblond gefärbt, hat mit ihren kunterbunten Fingernägeln alle Hände voll zu tun, die einzelnen Lederstücke in die Maschinen zu spannen. Gerade die Fahrzeuge, die in die Vereinigten Arabischen Emirate gehen, werden in den meisten Fällen mit eingestickten Schriftzügen auf Rückenlehnen oder Kopfstützen versehen. Wer möchte, kann das eigene Wappen natürlich auch in die Holzdekorflächen bei Richard Bell und seinem Team im Armaturenbrett oder der Mittelkonsole aufbringen lassen. Am Ende des Fließbandes sitzt in aller Ruhe auf einem Drehstuhl Angela, ein echtes Urgestein in der Abteilung. Sie kontrolliert mit stechendem Blick nochmals jedes noch so kleine Lederstück, bevor es zum Beziehen der Sitze und Verkleidungen geht. Der Kunde ist eben König.