Chevrolet-Impala

GM ist Rückruf-Spitzenreiter: Auch der Impala der Konzerntochter Chevrolet musste wegen fehlerhafter Teile in die Werkstatt. Bild: Chevrolet

Die Analyse der globalen Hersteller durch CAM zeigt, dass insbesondere hohe Wachstumsziele die Hersteller dazu verleiten können, die Qualitätsanforderungen zu vernachlässigen. Wachstumsstarke
Automobilkonzerne müssen vor dem Hintergrund prinzipiell kostensenkender und Entwicklungszeit sparender Gleichteile- und Baukastenstrategien sehr darauf achten, dass die Qualitätsanforderungen
nicht zugunsten schneller Absatzziele kompromittiert werden.

Nicht zuletzt durch den Negativrekord von GM ist in Zukunft mit wachsender Sensibilität der Öffentlichkeit für sicherheitsrelevante Probleme im Fahrzeug zu rechnen. Hersteller werden immer
stärker darauf achten müssen, dass mögliche Kosteneinsparungen nicht zu Lasten der Fahrzeugsicherheit gehen und dass auftretende Probleme schnell offengelegt und beseitigt werden.

Ursachen

Die technische Komplexität der Fahrzeuge ist in den letzten 10-15 Jahren enorm gestiegen, wodurch die Fahrzeuge zwar grundsätzlich sicherer geworden sind. Allerdings führte die technische
Komplexität auch zu einem Anstieg der Fehlerhäufigkeit und Fehleranfälligkeit. Hierzu tragen u.a. passive und aktive Sicherheitssysteme (wie ABS, ESP, Airbags; Fahrassistenzsysteme) bei, die
gleichzeitig die Fahrzeugsicherheit deutlich erhöht haben. Darüber hinaus sind motortechnische Optimierungen (Start/Stopp-Systeme, Aufladung etc.) sowie zahlreiche Komfortmerkmale wie etwa
Navigations-, Telefon und Internetdienste im Fahrzeuge zu nennen. Es ist zu erwarten, dass im Zuge der Entwicklung weiterer Komfort- und Sicherheitsfeatures auch künftig der Komplexitätsgrad der
Fahrzeuge zu nimmt.

Stefan Bratzel

CAM-Direktor Stefan Bratzel: "Die technische Komplexität der Fahrzeuge führt zu einer höheren Fehleranfälligkeit." - Bild: Center of Automotive

Die Produktentwicklungszyklen wurden in den vergangenen 10 Jahren deutlich verkürzt. Aufgrund der hohen Wettbewerbsintensität der Branche bringen die globalen Hersteller in immer kürzerer Zeit
neue Modelle bzw. Derivate in Umlauf und verbreitern damit ihr Produktportfolio kontinuierlich. Wer es schafft, mit neuen Modellen bzw. -varianten schnell am Markt zu sein, hat im globalen
Wettbewerb Vorteile. Der hohe Zeitdruck in der Produktentwicklung wirkt sich negativ auf die Qualitätssicherung aus.

Um Kosten-, Zeit- und Innovationsvorteile zu realisieren, wurden erhebliche Teile der Wertschöpfung auf die Automobilzulieferer übertragen. Ihr Wertschöpfungsanteil ist mittlerweile auf rund 75 Prozent gestiegen.

Gleichzeitig steigen mit dieser Verlagerung die Anforderungen an unternehmensübergreifendes Qualitätsmanagement, das darüber hinaus auf globaler Ebene sichergestellt werden muss.

Es muss einerseits nicht nur die eigene Produktqualität, sondern auch durch geeignete Prozesse die Teilequalität der globalen Lieferanten gesichert werden. Andererseits steigt die Komplexität eines Qualitätsmanagement auch dadurch, dass die Automobilhersteller nicht nur die zugelieferten Teile, sondern meist auch die Qualität der international verteilten Produktionsanlagen ihrer Zulieferer einschätzen und durch Prozesse absichern müssen.

Die Automobilhersteller stehen aufgrund der hohen Wettbewerbsintensität auch unter enormen Kostendruck. Gleichzeitig geben die Hersteller den Kostendruck an die Automobilzulieferer weiter, die dazu angehalten sind, ihre eigene Kosten bzw. die ihrer Teile- bzw. Rohstofflieferanten zu drücken. Hier besteht die Gefahr, dass der Kostendruck auf zu Ungunsten der Teile- bzw. Produktqualität geht.

Um Kosten zu sparen und die Entwicklungsgeschwindigkeit zu erhöhen, müssen die Hersteller zunehmend auf Gleichteile- bzw. Baukastenstrategien setzen. Hierbei nutzen die OEM die gleichen
Komponenten und Module in möglichst vielen Modellen, um von den hiermit verbundenen Mengeneffekten zu profitieren. So plant BMW etwa die Zahl der hergestellten Fahrzeuge je Plattform
bis zum Jahr 2019 etwa zu verdoppeln, Volkswagen (durch die Einführung des MQB) diese sogar fast zu verdreifachen. Diese Strategie entwickelt sich zu einem wichtigen Erfolgs- und Überlebensfaktor
der Hersteller, da sich aus ihr erhebliche Kostenvorteile ergeben können.

Mängel nach Baugruppen

Nahezu die Hälfte (47,8 Prozent) der sicherheitsrelevanten Produktmängel am Fahrzeug betrafen im ersten Halbjahr 2014 elektronische Komponenten. Mit großem Abstand folgen an zweiter Stelle Probleme mit Insassenschutzeinrichtungen (15,9 Prozent), in erster Linie Airbags oder Sitzgurtsysteme. Am dritthäufigsten wurden Fahrzeuge aufgrund von Mängeln an der Bremsanlage beanstandet (11,6 Prozent).

Weitere Rückrufgründe waren der Antriebsstrang (9,09 Prozent), Sonstige Baugruppen (6,61 Prozent) und die Lenkanlage (6,19 Prozent).

Rekordjahr 2014

Das Jahr 2014 markiert bereits zur Halbzeit das größte Rückrufvolumen aller Zeiten! Per Ende Juni 2014 verzeichnen die globalen Hersteller gemessen an ihren Neuzulassungen eine Rückrufquote
von 455 Prozent (Vj.: 142 Prozent). Das heißt es wurden mehr als viereinhalb Mal mehr Fahrzeuge in die Werkstätten zurückbeordert als im gleichen Zeitraum im US-Markt verkauft wurden.

Im vergleichbaren Vorjahreszeitraum waren es 11,1 Mio. In den ersten 6 Monaten diesen Jahres beorderten die Hersteller demnach schon mehr Fahrzeuge in die Werkstätten als in den beiden vergangenen Kalenderjahren (2012/2013) zusammen.

Spitzenreiter GM

Neuer Negativ-Spitzenreiter im Jahr 2014 ist GM mit einer Rückrufquote von 1.668 Prozent. Mit bis dato über 37 Rückrufaktionen muss der Autobauer bereits in der ersten Jahreshälfte mit rund 25 Mio. die größte Zahl von betroffenen Fahrzeugen in der US-Geschichte in die Werkstätten beordern.

Die zweithöchste Rückrufquote weist mit 379 Prozent Toyota auf: Das Unternehmen musste u.a. mehr als 2,45 Millionen Toyota- und Lexus-Modelle in die Werkstatt zurückbeordern, da sich Airbags entweder überhaupt nicht öffnen oder teilweise sogar selbst ein Verletzungsrisiko darstellen können.

Mit einer Rückrufquote von 321 Prozent beansprucht der Elektrofahrzeughersteller Tesla überraschend den dritten Platz auf dem Podium. Der „Newcomer“ unter den untersuchten Marktteilnehmern ruft dabei Ladeequipment aller bisher ausgelieferten Einheiten (29.222) des Elektrosportwagens Tesla Model S zurück, da überhitzende Komponenten das Risiko sowohl für Verletzungen als auch für Brandbildung erhöhen.

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CAM / Gabriel Pankow