Fertigung von Gesichtsmasken bei Ford

Zahlreiche Autobauer versuchen sich derzeit an der Produktion von medizinischem Equpiment. Ford fertigt etwa Gesichtsmasken. Bild: Ford

| von Michael Vogel

Es laufen intensive Diskussionen, ob und wie branchenfremde Unternehmen bei dringend benötigtem Material und wichtigen medizinischen Geräten helfen könnten. So haben bereits kurz nach Trumps Aufforderung an US-amerikanische Autobauer, Medizintechnik zu fertigen, erste OEMs bei Zulieferern nachgefragt, was diese eventuell beisteuern könnten – verbunden mit einer mehr oder minder konkreten Auflistung potenzieller Komponenten. Deutsche OEMs und Zulieferer haben hierzulande ebenfalls ihre Hilfe angeboten oder reagierten auf entsprechende Aufrufe seitens der Politik. So untersucht zum Beispiel Mahle, inwiefern die eigenen Filtrationstechnologien auf den medizinischen Bereich übertragbar sind. Konzerne wie Volkswagen, Daimler oder Bosch prüfen, ob Fertigungs-Know-how oder -kapazitäten zur Eindämmung der Krise beitragen könnten. Vieles bleibt bislang aber – aus verständlichen Gründen – sehr vage: Eine stark manuell arbeitende Näherei auf Schutzkleidung und einfache Schutzmasken umzustellen, ist sehr viel einfacher, als eine Umstellung in der Fertigung von technischen Komponenten.

Immer wieder als Option tauchen additive Fertigungsverfahren auf: Mit 3D-Druckern, die im industriellen Umfeld eingesetzt werden, werden Einzelteile und bereits auch Kleinserien gefertigt. „Unsere Türen stehen offen“, sagt Stefan Kammann, der bei Conti Engineering auch für additive Verfahren verantwortlich zeichnet. „Prinzipiell machbar wäre das. Letztlich müssen wir aber konkrete Anfragen bewerten, um zu entscheiden, was wirklich geht.“ Mit verfügbaren 3D-Druck-Verfahren wie Stereolithografie oder Digital Light Processing ließen sich sehr glatte Oberflächen erzielen. „Wenn wir ein 3D-Modell und die Toleranzen für eine Komponente vorliegen haben, könnten wir sie zeitnah fertigen, auch in Kleinserien“, so Kammann. Natürlich müsse das Material passen. Auch die Vermessungstechnik habe man im Haus. „Schwierig wäre die Qualitätssicherung erst, wenn es um ganze Baugruppen ginge, weil wir ja gar nicht wüssten, was wir prüfen müssten.“

Skoda hat vor wenigen Tagen für eine Schutzmaske gemäß FFP3-Standard die ersten Komponenten präsentiert, die per Multi Jet Fusion – ebenfalls eine 3D-Drucktechnik – entstanden sind. Federführend ist dabei die Tschechische TU in Prag, die auch für die Zertifizierung der Maske gesorgt hat. Die Masken sollen an örtliche Kliniken gehen, Skoda kann derzeit 60 Komponenten täglich fertigen.

Die große Hilfsbereitschaft kann allerdings auch eine Kehrseite haben, sagt Jens Hallek, CEO der Schweizer Hamilton Medical AG: „Die für den Bau eines Beatmungsgerätes benötigten Materialien und Komponenten sind sehr spezifisch. Wenn also ein anderer Hersteller die gleichen Teile von den gleichen Lieferanten wie wir verwenden würde, geriete unsere gesamte Lieferkette unter Druck.“ Kurzfristig sei es daher wohl einfacher und effizienter, bereits bestehende Produktionsanlagen zu erweitern. „Wir evaluieren jedoch Optionen zur Zusammenarbeit mit anderen Unternehmen“, so Hallek, „etwa bei der Montage einiger Komponenten zur Erhöhung der Produktionsmenge oder sogar beim Aufbau zusätzlicher Produktionslinien für unsere Beatmungsgeräte.“ Hamilton Medical fertigt für gewöhnlich 220 Beatmungsgeräte pro Woche und hat seine Kapazität bereits um 50 Prozent gesteigert. Bis Ende April soll die Kapazität bei 440 liegen.

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