Andreas Tostmann, Markenvorstand für Produktion und Logistik: „Wolfsburg muss ein Beispiel für Effizienz werden." (Bild: VW)
Im Rahmen des Standortsymposiums hat Volkswagens Werkleitung in Wolfsburg Maßnahmen zur deutlichen Steigerung der Produktivität angekündigt. Durch schlankere und automatisierte Prozesse, weniger Arbeitsschritte und neue Best-Practice-Lösungen sollen so bis 2020 rund 186 Millionen Euro eingespart werden. Der Aktionsplan ist Teil des von Volkswagen vereinbarten Zukunftspaktes, der eine Produktivitätssteigerung für den Standort Wolfsburg von 25 Prozent bis zum Jahr 2020 vorsieht. Für das gesamte Produktionsnetzwerk hat VW eine Steigerung von 30 Prozent und Einsparungen in Höhe von 2,6 Milliarden auf der Agenda, erklärte Andreas Tostmann, Markenvorstand für Produktion und Logistik, vor Journalisten.
„Wolfsburg muss ein Beispiel für Effizienz werden“, so Tostmann. „Das heißt aber gleichzeitig: Wir sind es noch nicht, da gibt es noch einiges an Aufholbedarf.“ Gelingen soll das Mehr an Effizienz in Wolfsburg unter anderem durch den Einsatz von automatischen Schraubzellen, einem auf Ergonomie ausgerichteten Shopfloor-Management und eine geschicktere Materialanstellung. An der neuen „Torque-Station“ verschrauben ab Sommer 2019 sieben Roboter unter anderem Querträger, Gurtenbeschläge und Massemuttern im Innen- und Motorenraum. Die Maßnahme soll zu einer dreiminütigen Verringerung der Fertigungszeit pro Fahrzeug führen, so VW.
Auch in Sachen Ergonomie soll sich das Werk Wolfsburg verändern: Eingeführt ist bereits ein ergonomischer Montagesitz, der dem Werker alle benötigten Werkzeuge und Materialien im Innenraum des Fahrzeugs in 20 Zentimeter Griffweite zur Verfügung stellt. Bisher kommen 18 dieser Montagesitze im Werk am Mittellandkanal zum Einsatz. In der Materialanstellung herrscht mittlerweile das so genannte „Chirurg-Krankenschwester-Prinzip“, das alle notwendigen Materialien und Werkzeuge in Griffweite ermöglichen soll. Beispielsweise rollen seit kurzem zur Arbeitsplatz-Optimierung rund 200 so genannte „mitlaufende Wagen“ von Fahrzeug zu Fahrzeug. Die Maßnahme soll bis zu 30 Schritte pro Fahrzeug sparen, erklärt Werkleiter Stefan Loth.
Zur neuen Werksstrategie gehören zudem auch fahrerlose Transportsysteme zur Materialversorgung im Karosseriebau, die die Produktivität dort um rund sieben Prozent erhöhen sollen. Zu Gesicht bekamen die Journalisten die Transportroboter als einzige Maßnahme leider nicht. „Wir fertigen hier im Werk richtig gute Produkte“, sagt Loth stolz. „Aber das allein reicht nicht aus. Unsere Arbeitsabläufe müssen mindestens genauso gut sein, wie die Produkte, die wir bauen.“ Insgesamt wurden 2018 laut VW 141 Best-Practice-Lösungen aus dem Werk Wolfsburg in den Maßnahmenkatalog der Marke aufgenommen.
