AUTOMOBIL PRODUKTION: Aluminium steht für Leichtbau im Karosseriebau. Ein ernstzunehmender Wettbewerber ist Stahl, gerade im Massensegment. Was sind die Vorzüge von Aluminium und besonderen Alu-Legierungen?
Thomas Eutebach: Diesem Wettbewerb stellen wir uns. Immer häufiger gelingt es uns, auch neue Kunden von unseren Materialien und unseren Konzepten zu überzeugen. Leichtbau ist im Moment das riesen Thema. Hierbei spielen die hochfesten Constellium-Legierungen, die wir HSA6 nennen, eine große Rolle. Mit ihnen erzielen wir eine große Gewichtsreduzierung und bieten eine gute Balance mit Blick auf die Kosten, etwa für Crashmanagementsysteme oder Strukturteile. Wir können auch über die Themen Simulation und Prototyping überzeugen, zukünftig auf Aluminiumkomponenten zu setzten.
AUTOMOBIL PRODUKTION: Topaktuell ist der Einsatz ihrer Aluminium-Karosseriebleche im neuen Mercedes-Benz CLS.
Martin Feuerstein: Ein Thema unserer Kollegen aus dem Walzbereich, die seit vielen Jahren große Anstrengungen und Investitionen tätigen, um den Automobilherstellern optimierte Karosseriebleche zur Verfügung zu stellen. Mit Class-A-Oberflächen sind wir sehr erfolgreich und konnten viele Aufträge - nicht nur bei Daimler - akquirieren.
AUTOMOBIL PRODUKTION: Welche Entwicklungen forciert Constellium im Bereich Automotive Structures aktuell?
Thomas Eutebach: Wir fokussieren etwa den Einsatz der erwähnten hochfesten Legierungen. Diese kommen in der Unterstruktur von Stoßstangen, Schwellern und in Batteriekästen zum Einsatz. Aufgrund des Booms in der Elektromobilität sind wir dabei mit den etablierten Fahrzeugherstellern aktiv, aber auch mit zahlreichen Startups.
AUTOMOBIL PRODUKTION: Wie läuft die Zusammenarbeit mit Startups? Wird von ihrer Seite nicht mehr Know-how-Input erwartet als dies bei klassischen OEMs der Fall ist?
Thomas Eutebach: Auf jeden Fall. Die Zusammenarbeit ist anders, daher haben wir eine eigene Gruppe gegründet, die sich ausschließlich mit Elektrofahrzeugen und insbesondere mit Startups beschäftigt. Sie besteht aus Vertretern der Entwicklungswerke in den USA und in Europa, die die Kunden beraten. In dem Bereich haben wir es mit Firmen zu tun, die eben nicht schon lange Jahre auf etablierte Produktions- und Entwicklungsprozesse blicken, sondern, ich sage mal, unvoreingenommener, offener an die Sache gehen und dadurch natürlich auch ganz andere Möglichkeiten nutzen können.
AUTOMOBIL PRODUKTION: Im gerade beendeten Projekt NextGenSpaceframe 2.0 setzen Sie mit dem Entwicklungsdienstleister EDAG das Thema Additive Manufacturing mit Aluminium um. Was war Ziel des Projekts und die Funktion von Constellium?
Martin Feuerstein: Ziel des Projekts war es, die Möglichkeiten der Additive Manufacturing-Technologie in Kombination mit speziell dafür entwickelten, optimierten Profilen zu zeigen und die neuen Möglichkeiten in einer Space Frame-Technologie, wie man sie klassisch mit Gussknoten kennt, mit AM-gedruckten Knoten darzustellen. Ein weiteres Ziel war es, in einer kompletten Entwicklungsprozesskette, angefangen von CAD/CAE/CAM, dem Fügen der Bauteile und dem Bauen eines Demonstrators, über den Prototyp bis hin zum Kleben und Schweißen abzubilden. Dafür hat man Software von Siemens ausgewählt. Abschließend hat man die Funktion des Bauteiles dann in einem Fallturmversuch bestätigt.
Die Funktion von Constellium war die vollumfängliche Bereitstellung der Profilstrukturen zur Verbindung der Knoten. Dies bedeutet Beratung bezüglich der Querschnitte, Machbarkeit, Optimierung, Legierungsauswahl, dann das Herstellen der Werkzeuge, das 3D-Biegen und 3D-Sägen der Profile, damit diese dann im Zusammenbau mit den Knoten wieder weiterverwendet werden können. Und schließlich die Durchführung des Fallturmversuchs auf unserer Testanlage in Gottmadingen.
