Marc-David Wagner: „Mitarbeiter im Teilelager und in der Montage zeigen sich gegenüber neuer Technik offen.“ (Bild: ProGlove)
Herr Wagner, wie verbreitet sind heute noch Papier und stationäre Arbeitsstationen in den Teilelagern von Automobilherstellern und Zulieferern?
Bei den großen Herstellern gibt es erkennbar den Wunsch, auf E-Paper oder Tabletlösungen umzustellen. Trotzdem ist die papierlose Fabrik noch keine Realität. Speziell im Lager, wo zu jedem Auftrag noch etwas ausgedruckt wird, ist Papier nach wie vor ein gängiges Informationsmedium.
Vor einigen Jahren machte das Schlagwort vom papierlosen Büro die Runde – das hat auch nicht funktioniert …
Tatsächlich ist es im Fertigungsumfeld schwierig, auf null Papier zu kommen. Aber gegenüber dem aktuellen Status quo lassen sich sicher 50, wenn nicht sogar 70 Prozent der Ausdrucke einsparen. Aktuell befinden sich unterschiedliche Systeme in der Validierung, die dabei unterstützen können, dieses Ziel zu erreichen.
Lassen Sie uns konkret werden: Welche Rolle können smarte Devices bei der Digitalisierung von Produktions- und Logistikprozessen spielen?
Auf Stufe 1 geht es um mehr Effizienz. Der industrielle Handschuhscanner von ProGlove ist in Werken von BMW ebenso im Einsatz wie in der Originalteilelogistik von Volkswagen. Das Wearable spart dort pro Pick jeweils rund vier Sekunden Zeit ein, was hochgerechnet pro Tag und Mitarbeiter mehrere Stunden Zeitgewinn bringt. Dazu kommen positive Ergonomie-Effekte durch natürliche Handbewegungen: Arbeitsschritte werden eingespart, Arbeitsabläufe vereinfacht.
Wie offen zeigen sich Mitarbeiter im Teilelager oder in der Montage gegenüber neuer Technik?
Kommen Menschen mit neuer Technik erstmals in Berührung, gibt es immer etwas Skepsis. Das kennen wir aus allen Lebensbereichen. Bei unserem Handschuh ist die Ergonomie aber so gut, dass Mitarbeiter bereits nach wenigen Minuten des Ausprobieren von den Vorteilen überzeugt sind. Es gibt nichts zu lernen – mit nur einem Druck des Daumens auf einen am Zeigefinger angebrachten Knopf wird der Scanner aktiviert. Die Handhabung ist denkbar einfach und deshalb ist die Bereitschaft, den Arbeitshandschuh aktiv zu nutzen, sehr hoch. Daimler hat dies zum Beispiel bei einem Test in Japan bestätigt: Der Mitarbeiter vor Ort wollte die Handschuhe gar nicht mehr zurückgeben.
Welche Features sind bei Tablets, Smartglasses oder Handschuh-Scannern bereits heute Standard?
Wir sind noch nicht am Limit – das zeigt unsere Produktneuheit MARK Display, der erste Handschuhscanner mit integriertem Monitor. Mit diesem Wearable machen wir es Mitarbeitern leicht, wichtige Informationen zu empfangen, damit sie ihre Aufträge schnell und fehlerfrei erledigen können. Das kann mein nächstes Pick-Regal sein, der richtige Zielbehälter, eine Seriennummer – was immer gerade wichtig ist. Dank der integrierten Kamera können Fotos gemacht werden, um beispielsweise ein beschädigtes Teil zu dokumentieren.
Autobauer investieren verstärkt in smarte Fabriken und erfassen viele Maschinen- und Prozessdaten. Wie lassen sich diese Informationen nutzen, um die Produktion noch stärker zu automatisieren?
In den Fabriken gibt es unter dem Schlagwort Predicitve Maintenance tatsächlich jede Menge Maschinendaten. In der Phase, wenn Mitarbeiter direkt am Produkt arbeiten, aber klafft oft noch eine Lücke, die wir schließen wollen. Deshalb lassen sich all unsere Devices an die neue ProGlove-Cloud anbinden. Hand in Hand damit geht eine mitarbeiterzentrierte Lösung für industrielle Prozessanalysen: Die erfassten Daten werden in Echtzeit in einen Kontext gesetzt und können zum Beispiel auf das Handschuh-Display übertragen werden. So lassen sich Engpässe identifizieren und in unvorhergesehenen Spitzenbelastungen kann der Mitarbeitereinsatz optimieren werden. In Kombination mit den digitalen Produktionsplattformen, an denen viele Hersteller aktuell arbeiten, ergibt sich ein vollkommen neuer Transparenzgrad.
