Mölgg, President Engineering GKN Automotive, Driveline

Peter Mölgg, President Engineering GKN Automotive. Bild: GKN Driveline

AUTOMOBIL PRODUKTION sprach mit Peter Mölgg, President Engineering GKN Automotive, über den Standort, seine Historie, die Gegenwart und Zukunft und darüber, wie man die Zukunft mit neuen Antriebssystemen mitgestalten will.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Herr Mölgg, welche Produkte fertigt GKN am Standort Bruneck?
Der Standort ist sehr wichtig für die Industrialisierung verschiedener Produkte. Maßgabe ist es hier, nicht den größten Umsatz zu machen, sondern wichtige Technologien zu entwickeln. Von hier kommen Gelenke für spezielle Märkte, wie etwa Lenkungsgelenke oder Highspeed-Gelenke. Wir produzieren bei Driveline alles, was mit Elektromobilität, was mit dem Torque-Vectoring zu tun hat, DOC-Managementsysteme, Differenziale und für den Landsystems-Bereich Doppelgelenke und Gelenke für Erdbewegungsmaschinen. Unsere Kollegen von GKN Sinter Metals fertigen Sinterbauteile wie Hydraulikpumpen; gesamt sind das1,3 Milliarden verschiedene Teile, die wir hier pro Jahr ausliefern. Zudem ist hier am Standort das globale Datenmanagement angesiedelt.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Wie sieht vor dem Hintergrund der zunehmenden Elektrifizierung des Antriebsstrangs hier am Standort das Verhältnis von Hard-/Software-Ingenieuren aus?
Von den 1.300 sind an die 300 im technischen und qualitativen Bereich tätig, davon in etwa 150 Ingenieure, die in der Hauptsache im mechanischen Bereich arbeiten. Neu kommt hinzu, dass wir mehr und mehr Kompetenzen auf dem Gebiet der Elektrotechnik aufbauen, also Elektrotechnik-Ingenieure die sich etwa um Antriebsmotoren und um Inverter kümmern. Die Softwareentwicklung ist am deutschen Standort Lohmar ansässig, an dem wir alle Ressourcen zu diesem Thema bündeln.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Geben Sie bitte eine Orientierung zu den Stückzahlen. Wie hoch sind die bei GKN Driveline?
Wir haben derzeit an die 150.000 AWD-Drive Produkte inklusive eDrive, das sind Torque-Vectroing und einfache Kupplungen. Dann kommen zirka 360.000 IDMs. Dann haben wir 1,2 Millionen Differenziale, zwei Millionen Schiebegelenke und 400.000 Gleichlaufgelenke.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Gibt es am Standort Besonderheiten mit Blick auf die Produktionsmittel? Setzen Sie auch Instrumente der Industrie 4.0 ein?
Wir haben bei GKN ganz klar eine strategische Aufgabe, uns um das Thema Industrie 4.0 zu kümmern. Wenn wir auf eDrive schauen, dann ist eine unserer Hauptaufgaben sicherlich Sign for Simple-Montagetechnologie. Kollaborierende Roboter werden sicherlich Einzug halten, wir werden in diesem Jahr die ersten Projekte am Standort einführen. Wir haben eine sehr lange Historie in der Prozessentwicklung. Für mich ist das natürlich ein Thema, das auch weiter zu führen. Wir sind in einzelnen Vorbereichen schon so weit, dass wir mit Big-Data die Rückverfolgbarkeit von Produkten, die ganze Qualitätsregelung, sukzessive einführen. Das sind Verknüpfungen in der Intelligenz, das ist eine durchgängige Information über den Zustand der Maschinen, über die Auslastung, über die Steuerung, das sind ganz erhebliche Vorteile, die sich damit ergeben. Wir sind hier mit einer komplett mechanischen Fertigung gestartet, da war einzig und allein der Elektromotor, der die Maschine angetrieben hat. Dann ist die elektronische Steuerung hinzu gekommen, dann hat der Computer und die Elektronik sehr effektiv Einzug gehalten und jetzt sehen wir, wie an unseren Produkten die Elektrik und Elektronik Einzug hält. Was nun folgt, ist die Fortführung einer logischen Prozesskette.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Ihre Kunden sind die OEMS. Erkennen Sie einen zunehmenden Bedarf an den Instrumenten der Qualitätssicherung bei der Fertigung?
Denken Sie nur daran, was das autonome Fahren an Sicherheitsansprüchen mit sich bringt. Das gesamte Geschäftsmodell kann unter Umständen komplett anders ausfallen, denn es ist ja nicht unbedingt gesagt, dass der OEM der einzige Nutzer dieses Themas ist. Womöglich wird derjenige, der die Infrastruktur bereitstellt, der große Gewinner sein, oder derjenige, der die Software dazu bereitstellt. Wenn alle Komponenten zusammen wirken, um autonomes Fahren zu ermöglichen, um die Mobilität der Zukunft sicherzustellen, dann ist das sicherlich so, dass der Sicherheitsgedanke und der Qualitätsgedanke noch viel stärker im Vordergrund stehen müssen. Es werden Grauzonen entstehen, mit der Frage: wer hat beim autonomen Fahren im Falle eines Unfalls Schuld? Ist es der Fahrer, oder ist es der Fahrzeughersteller? Ein wesentliches Unterscheidungsmerkmal wird hierbei sicherlich auch die Qualität der Produkte sein. Die Risikoeinschätzung beim elektrischen Fahren, wenn Sie einen magnetischen Motor oder ein Flywheel haben ist wichtig: Auch wenn das Auto steht, heißt das nicht, dass in dem Auto keine Energie mehr ist. Es sind ganz andere Sicherheitskonzepte und Qualitätsgedanken erforderlich im Umgang mit dieser Technik. Wenn man hier alles richtig macht, bietet sich sicherlich auch ein enormes Potenzial, sich vom Wettbewerb zu unterscheiden.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Sie sehen sich hierbei also gut aufgestellt?
Wir verstehen, wie groß der Aufwand, wie groß die Anforderungen sind, die da auf uns zukommen und sind dementsprechend gerüstet, mit dem Thema richtig umzugehen. Wir haben heute i300.000 elektrisch getriebene Fahrzeuge und Achsen im Einsatz und wir haben bisher überhaupt keine Probleme. Wir haben mit sehr vielen namhaften Herstellern, sei es BMW, Volvo, oder Porsche, gearbeitet und sind immer zu einer sehr guten Lösung gekommen.