Igus-Manager Feth: Kunststoff ist leichter und günstiger

AUTOMOBIL PRODUKTION: Herr Feth, zu Jahresbeginn gab Igus einen Zuwachs bei den Werkstoffen für Gleitlageranwendungen bekannt. Um welche Werkstoffe handelt es sich hierbei?
Feth: Die aktuelle Erweiterung von fünf auf 16 Vollsortiment-Werkstoffe ist mehr ein Thema für den Maschinenbau und weniger für den Automobilbereich, weil wir bei Automotive immer schon auf die komplette Werkstoffpalette zugreifen konnten. Viele der neuen Werkstoffe sind aber aus Automotive Projekten und speziellen Anforderungen entstanden. Jedes Mal, wenn wir eine Anwendung nicht mit vorhandenen Werkstoffen lösen können, versuchen wir einen neuen Compound zu finden. Dadurch entstehen permanent neue Werkstoffe. Insgesamt testen wir mehr als 150 neue Compounds – und dies jedes Jahr. Automotive-Teile sind immer maßgeschneidert für die jeweilige Anwendung des Kunden. Und da wir die Teile als Spritzgussteile herstellen, fertigen wir eben auch entsprechend neue Werkzeuge an, die dann auf den optimal geeigneten Werkstoff abgestimmt sind.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Sie sprechen diesbezüglich von neuen Spritzgusswerkzeugen?
Feth: Richtig. Automobilteile sind in der Regel keine Standardartikel, sondern immer maßgeschneiderte Sonderlösungen.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Was kann ein solches Werkzeug und welche Investition steckt dahinter?
Feth:
Einfache Geometrien im Durchmesserbereich bis zehn Millimeter können wir mit unserem modularen Werkzeugsystemen schon ab 2.000 Euro realisieren, komplexe Bauteilgeometrien mit Schiebern und Auswerfern können auch 10.000 Euro und mehr kosten. Vom Grundsatz her steht im Automobilgeschäft das Anforderungsprofil der Kunden, das Lastenheft, im Mittelpunkt und wir prüfen dann zunächst einmal, ob dies mit Kunststoff realisierbar ist. Wir fragen: Was ist der beste Werkstoff für diese Anwendung? Ist es ein bereits bestehender, oder müssen wir einen neuen Werkstoff finden? Dann können wir das Bauteil von den Maßen und vom Design her so auslegen, dass es für den Kunden optimal passt. Und wir können letztlich Themen wie etwa die Wärmedehnung im Motorraum, die Feuchtigkeitsaufnahme und dergleichen berücksichtigen. Das heißt, wir sind im Automobilbereich völlig offen und frei in der Gestaltung des Bauteils und des Werkstoffs. Das sieht natürlich im Standardprogramm ganz anders aus. Weil Sie unterschiedliche Werkstoffe nicht aus dem gleichen Werkzeug abspritzen können. Weil sich das beispielsweise von der Verarbeitungstemperatur immer unterscheidet.

AUTOMOBIL PRODUKTION: In einer Kampagne zum 50-jährigen Firmenbestehen schickt Igus seit geraumer Zeit einen mit zahlreichen Gleitlagern aus Hochleistungskunststoffen ausgestatteten Smart auf Welttournee. Ein Demonstrationsfahrzeug mit Kunststoff-Gleitlagern an 56 Stellen. Welche Komponenten im Fahrzeug werden damit bestückt?
Feth: Angefangen von Sitz- und Verdeck-Systemen, über Anwendungen im Motorraum, etwa Turbolader-Drosselklappen oder ESP-Pumpen bis hin zu Fahrwerksanwendungen. Wir haben im iglidur on tour Kleinwagen aber nicht alles realisiert, was bereits in Serie ist, da wir für jede Anwendung darin eine Komponentenzulassung vom TÜV benötigen. Es gibt Bereiche, etwa im Fahrwerk, den Türscharnieren, aber auch den Sitzen, bei denen für die TÜV-Freigabe das Thema Crash-Sicherheit mit herein spielt. Hier wären umfangreiche Crashtests nötig gewesen – und wir wollten das Fahrzeug zeitgenau zur AutoExpo in Indien auf dem Messestand zeigen.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Worin liegt die größte Herausforderung, in einem Fahrzeug Gleitlager aus Kunststoff umzusetzen?
Feth: Wir arbeiten mit Thermoplasten und die sind natürlich begrenzt mit Blick auf die Temperatur. Der Motorraum, insbesondere der Turbolader und der Abgasstrang seien hierbei als extreme Bereiche genannt. Auf der kalten Seite können wir freilich mithalten, weil wir mit speziellen Thermoplasten bis 250 Grad Dauergebrauchs-Temperatur erreichen können.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Gewinnen Sie mit der Tour neue Erkenntnisse und gar neue Kunden?
Feth: Das ist natürlich unser Ziel. Mit der Demonstrationsfahrt rund um die Welt treten wir in den direkten Dialog mit unseren Kunden. Wir zeigen anhand dieses einen kleinen Wagens, was unsere Gleitlager bei ihrer Fahrt durch Wüsten, Matsch, Schnee, durch asiatische Mega-Cities und die Weiten Alaskas alles leisten. Wie belastbar die Lager sind und wo sie überall eingesetzt werden können. Und es ist eine Gelegenheit, Kunden über viele Kommunikationskanäle, wie etwa Messen, unseren Blog oder auch vor Ort direkt anzusprechen. Gerade auch in Ländern, in denen wir noch nicht als Spezialist für Tribo-optimierte Polymerlager wahrgenommen werden, ist die Fahrt mit ihren bisher über 80.000 Kilometern ein Türöffner, um über die Vielzahl an Möglichkeiten für „motion plastics“, Hochleistungskunststoffe für bewegte Anwendungen, ins Gespräch zu kommen.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Zählen bis jetzt eher die europäischen OEMs zu Ihren Kunden? Wie aufgeschlossen ist man denn für Ihre Produkte in Asien?
Feth: igus ist in Deutschland seit über 30 Jahren mit iglidur-Gleitlagern auf dem Markt vertreten. International sind wir in vielen Ländern später gestartet. Wenn ich unser heutiges Automobilgeschäft betrachte, realisieren wir noch zwei Drittel des Umsatzes in Europa. Aber wir sehen die enormen Wachstumspotenziale in Nordamerika und Asien. Mit dem iglidur on tour-Auto haben wir natürlich ein tolles Kommunikationsmittel, um unsere Botschaft zu transportieren.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Welchen Anteil hat der Bereich Automotive bei Igus?
Feth: Jedes zweite Gleitlager, das wir fertigen, geht ins Auto. Das sind immerhin 300 Millionen Teile pro Jahr. Sie wissen, dass wir auch in anderen Bereichen wie etwa mit Energiekettensystemen und Linearsystemen am Markt sind. Wenn wir die gesamte Igus-Produktpalette betrachten, liegt der Automotive-Anteil im oberen einstelligen Prozentbereich. Dies ist dem Umstand geschuldet, dass die Bauteile sehr kostengünstig sind. Wir sprechen über Produkte für fünf bis zehn Cent.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Vorteile von Polymer-Gleitlagern im Vergleich zu metallischen Lagern sind die Themen Korrosion, die Anfälligkeit gegen Schmutz und das Gewicht. Können Sie diesbezüglich ein paar Zahlen und Fakten nennen?
Feth: Ein Kunststofflager ist sieben Mal leichter ist als ein Metalllager. Auf ein einzelnes Bauteil bezogen ist das auf den ersten Blick nicht viel. Wir reden in der Regel über wenige Gramm. In der Summe kann es aber durchaus sein, dass – etwa in einem Cabrio-Verdeck – bis zu einhundert dieser Lager zum Einsatz kommen. Dann substituieren wir auch größere Bauteile wie zum Beispiel Koppelstangen in Turboladern. Wenn hier ein Metall- durch ein Kunststoffteil ersetzt wird, reden wir von über 90 Prozent Gewichtsersparnis. Hinzu kommt, dass elektrisch leitende Kunststofflager keine Kontaktkorrosion aufweisen, für die metallische Lager besonders anfällig sind. Neben Gewicht und Korrosion, die aktuell ein großes Thema im Türscharnierbereich sind, ist die Schwingungsdämpfung an verschiedenen Stellen auch noch ein ganz entscheidender Vorteil. Autos werden immer leiser – denken Sie an elektrifizierte Fahrzeuge. Es gibt keinen Motor mehr, der etwas übertüncht. Und dort ist die vibrationsdämpfende Eigenschaft, den Kunststoff bietet, ein enormer Vorteil.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Wie ist es um die Lebensdauer von Kunststoff-Gleitlagern bestellt?
Feth: Grundsätzlich lautet unser Anspruch, dass Kunststofflager länger halten und weniger kosten als Metalllager. Untermauern können wir die hohe Verschleißfestigkeit mit den vielen Versuchsdaten, die wir jedes Jahr in unserem Labor ermitteln. Wir führen jährlich mehr als 12.000 Triboversuche durch (Anm. d. Red.: Verschleiß- und Reibungsversuche) und haben uns so über die Jahre eine riesige Datenbank für Kunststofflager in schwenkenden, rotierenden oder linearen Anwendung mit verschiedenen Lasten und Geschwindigkeiten erarbeitet. Ganz wichtig ist natürlich auch der Wellenwerkstoff, die Oberflächenhärte- und Rauigkeit, da wir ja immer ein Tribosystem betrachten. Natürlich prüfen wir auch Wettbewerbsprodukte.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Ein Thema sind die Festschmierstoffe bei einer Kunststoffgleitlagerung mit Selbstschmiereffekt. Welches Know-how, welche Rezepturen stecken dahinter?
Feth: Unsere Lager haben den Vorteil, dass sie die Schmierung bereits im Werkstoff inkorporiert haben und dadurch fast immer eine externe Schmierung entfällt. Gleichzeitig stehen bei uns immer der Kunde und seine individuelle Anwendung im Mittelpunkt und die entsprechende Anforderung, die diese Anwendung stellt. In extremen Fällen, wie zum Beispiel im Pkw- und Lkw-Fahrwerk, ist in der Regel eine Lebensdauer-/Montageschmierung und Abdichtung erforderlich. Denken Sie an eine Bremssattellagerung, also den kurzen Linearhub, wenn der Bremsbelag an die Scheibe gedrückt wird. Hier gibt es enorm hohe Kräfte, Schwingungen und Temperaturen. Das geht nur mit Schmierung und Abdichtung. Eine schöne Anwendung, die zeigt, was heute mit Kunststoff möglich ist. Niemand hätte dies einem Kunststofflager zugetraut. Hier wirken sich die schwingungsdämpfenden Eigenschaften sehr positiv aus und es gibt kein „Ausschlagen“, wie man das von Metalllagern kennt.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Sind Kunststofflager auch bei den Kosten im Vorteil?
Feth: Unser Ziel ist, einen deutlichen Kostenvorteil zu bieten. Das wird in der Automobilindustrie auch erwartet. Das ist natürlich immer ein wichtiger Motor, um Dinge zu beschleunigen, um neue Projekte und Anwendungen zu generieren. Der Kostendruck ist immens. Alle Anstrengungen nützen aber nichts, wenn sie nicht mindestens eine technisch gleichwertige oder sogar bessere Lösung bieten.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Ein Beispiel?
Feth: Ein schönes Beispiel sind Drosselklappen-Lagerungen. Diese werden in der Praxis häufig noch mit Nadellagern gelöst. Gehen Sie davon aus, dass eines 50 Cent kostet. Wenn man das mit einer Gleitlagerung löst, dann liegt man irgendwo zwischen fünf bis sieben Cent.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Gibt es Besonderheiten im Herstellungsprozess von Gleitlagern?
Feth: Kunststoff hängt bisweilen das Image an, er sei nicht umweltfreundlich. Wenn man jedoch betrachtet, wie viel Energie eingesetzt werden muss, um einen Volumenliter Material zu erzeugen, dann stellt man fest, dass die Kunststoffherstellung 80 Prozent weniger Energie als die Herstellung von Aluminium oder Stahl benötigt. Darüber hinaus können wir bei über 90 Prozent unserer Anwendungen auf jegliche Schmierung verzichten. Damit können wir einen kleinen Beitrag zum Umweltschutz leisten, denn alleine in Deutschland gelangen nach Schätzung von Forschern der RWTH Aachen jährlich 250.000 Tonnen Schmiermittel in die Umwelt, was der Füllung von 8.000 Tanklastern entspricht.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Sehen Sie sich also im direkten Wettbewerb mit Herstellern metallischer Lager?
Feth: Das tun wir in der Tat. Als inzwischen größter Anbieter von Gleitlagern aus Hochleistungskunststoffen haben wir diesen Markt in 30 Jahren entscheidend mit geschaffen. Kunststoff ist gerade im Vergleich zu Metall ein noch recht junger Werkstoff. Hier sehen wir noch viel Potenzial im Markt. Permanent werden neue Compounds entwickelt und es verschieben sich die Grenzen für Kunststoffanwendungen. Etwa im erwähnten Bereich der Hochtemperaturen, die vor Jahren so noch nicht denkbar waren. Kurz gesagt: Die Geschichte von Kunststoff in der Automotive-Branche ist noch längst nicht zu Ende erzählt.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Wo wird Igus mit dem Thema Gleitlager in fünf Jahren stehen?
Feth. Wir sind in den letzten Jahren kräftig gewachsen und konnten unseren Automotive Umsatz im Bereich der Lagertechnik seit 2006 verdoppeln und wollen auch in Zukunft weiter expandieren. Wir investieren weiter kräftig in Werkzeuge, in den Vertrieb, in die Entwicklung und Technik und eben auch in Marketingkampagnen. Ziel dabei ist es immer, dass wir mit unseren Produkten beim Kunden Kosten senken und die Technik seiner Anwendung verbessern.

Das Interview führte Götz Fuchslocher