Brose, Schulz, Leiter Vorentwicklung Türsysteme, Automobilzulieferer

Johannes Schulz, Leiter Vorentwicklung Türsysteme bei Brose: "Um Vorteile zu erzielen, haben wir die Materialstärke nochmal deutlich reduziert“. Bild: Brose

AUTOMOBIL PRODUKTON: Herr Schulz, wie und wann hat Brose Erfahrungen mit der Fertigung von Organoblechen erlangt?
Mit Organoblech beschäftigt sich Brose seit 2008, zunächst im Sitzbereich. Im Jahr 2012 haben wir die Aktivitäten auf unser Türgeschäft ausgeweitet und konnten im folgenden Jahr auf der IAA unser erstes Türsystem aus dem Werkstoff zeigen. Seit 2013 erarbeiten wir zudem Grundlagen mithilfe von Testaufbauten. Im letzten Jahr haben wir unser Technikum in Hallstadt errichtet, wo wir die Prozesse und Produkte zur Serienreife bringen.
Damit sind wir bereits bei der dritten Generation unserer Türsysteme. Schon 1995 ging die erste in Serie, seinerzeit noch mit einem Träger aus Stahl. Bereits damals konnten wir durch unsere vorgeprüften Systeme dazu beitragen, die Montageprozesse beim OEM zu vereinfachen. 1999 haben wir auf der IAA den ersten Prototyp eines Kunststoff-Türsystems vorgestellt. Damit haben wir damals auf diesem Gebiet Neuland betreten, um Kosten und Gewicht zu optimieren. 2006 ging diese zweite Generation Türmodule in Serie. Bei unserem Kunststoff handelt es sich um ein glasfaserverstärktes Material, was damals für die Hersteller ein großer Schritt war. Sie waren nämlich daran gewöhnt, im Rohbau ausschließlich auf Metall zu setzen. Dies erklärt auch, weshalb es bis zur ersten Serienanwendung etwas länger gedauert hat.

AUTOMOBIL PRDOUKTION: Woher kam die Initialzündung für das neue Thema Organoblech?
Fahrt aufgenommen hat das Thema, als Krauss Maffei den One-Shot-Prozess vorstellte. Bei diesem wird das Organoblech im Werkzeug aufgeheizt, verformt und überspritzt und kommt dann als Fertigteil heraus, das nicht mehr nachgearbeitet werden muss. Wir haben erkannt, dass das neue Material auch für Brose interessant ist. Zunächst sollten Organoblech-Teile Stahlbaugruppen in Sitzen ersetzen. Bei unseren Türsystemen ist dies aber nicht das vorrangige Thema, weil wir ja bereits seit Langem auf Kunststoff setzen. Unser Bestreben war es daher, das Kunststoff-Türsystem noch leichter zu machen. Mit den herkömmlichen, gespritzten Kunststoffteilen sind wir bereits bei Wandstärken von nur 1,8 Millimetern. Um hier einen wirklichen Vorteil zu erzielen, mussten wir die Materialdicke nochmals deutlich reduzieren. Und das ohne Einschränkungen bei den Eigenschaften des Bauteils, besonders der Crashsicherheit. Mittlerweile sind wir bei Stärken von 0,5 bis 0,6 Millimetern angelangt.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Gab es während der Entwicklung externe Partner?
Wir haben vor allem mit Material- und Werkzeuglieferanten zusammengearbeitet. Bei der Kooperation ging es hauptsächlich um die Herausforderungen beim Verarbeiten unserer sehr dünnen Organobleche.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Was hat es mit dem One-Shot-Prozess auf sich und was ist dabei Kernkompetenz?
Für uns ist der One-Shot-Prozess wichtig, weil wir den Fokus auf reduzierte Taktzeiten und nacharbeitsfreie Teile legen. Sobald Nacharbeit erforderlich ist, wird ein Prozess für die Großserie uninteressant. Dabei stellt sich wie schon gesagt die Frage: Wie muss das Handling eines so dünnen Organoblechs ablaufen? Die ursprünglich von Krauss Maffei gezeigten Bauteile waren deutlich dicker als unsere Trägerplatten. In dieser Anpassung steckt unsere Kernkompetenz. Den Prozess haben wir nicht erfunden, aber solch dünne Teile herzustellen ist der Knackpunkt, für den wir sehr viel Know-how aufbauen mussten.