AUTOMOBIL PRODUKTION: Welche Vorteile ergeben sich aus dem Thema Organoblech für den OEM?
Unsere Organo-Türsysteme ermöglichen im Vergleich zu konventionellen Stahltüren Gewichtsvorteile von bis zu fünf Kilogramm pro Fahrzeug. Gegenüber herkömmlichen Kunststofftürsystemen sind es bis zu zwei Kilogramm, etwa 45 Prozent.
Zusätzlich kann der Hersteller durch den Einsatz von Türmodulen Synergien im Gesamtsystem nutzen. Habe ich etwa einen Fensterheber auf einem Träger mit integrierten Schienen, lässt sich dieser viel effizienter gestalten, als wenn dieser als einzelnes Bauteil in der Tür sitzen müsste. Beispielsweise können Bowdenzügen entfallen. Die effiziente Bauweise spart Gewicht und Kosten, ebenso ermöglicht sie den Einsatz kleinerer und damit leichterer Motoren. Insgesamt wird ein besseres Zusammenspiel geschaffen: aus Produktsicht, aus Fertigungssicht und mit Blick auf die Logistik. Zusätzlich wird die Komplexität beim Hersteller reduziert. Viele unserer Kunden haben ja Linien, auf denen nicht nur ein Fahrzeug, sondern mehrere Typen hergestellt werden. Hinzu kommt, dass die Individualisierung zunimmt. Da wir die Türsysteme komplett bei uns fertigen und sie Just-In-Sequence liefern, reduzieren wir die Komplexität beim Kunden und entlasten ihn.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Welche Anforderungen stellt das Verfahren an die Maschinen- und Automationsseite?
Mit Blick auf eine deutliche Gewichtsreduzierung stand früh fest, dass wir bei der Materialstärke im Bereich von 0,5 bis 0,6 Millimeter ankommen müssen. Die spannende Frage war, ob sich so ein dünnes Organoblech wirklich gut und stabil aufheizen und in das Werkzeug transferieren lässt. Außerdem dürfen beim Umformen keine Löcher im Werkstoff entstehen. Deswegen haben wir Grundlagenuntersuchungen zum Thema Aufheizen und Umformen betrieben. Unser Türmodul sorgt überdies auch für die Nass-Trockenraum-Trennung in der Tür. Deswegen muss das Organoblech auch dicht sein. Wir haben früh gesehen, dass die Gestaltung, wie wir sie von klassischen Spritzguß-Türmodulen kennen, nicht eins zu eins übertragbar ist. Deswegen haben wir in Versuchen mit Probekörpern ermittelt, welche Radien und Sprünge in der Tiefe machbar sind, ohne dass das Material undicht wird. Hierbei hat unser Technikum eine wichtige Rolle gespielt, in dem wir die Untersuchungen betrieben haben.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Welche Rolle spielt die Simulation beim Thema Organoblech?
Neben Standardvorhersagen etwa zu Festigkeit, Akustik und der optimalen Auslegung von Bauteilen kommt beim Organoblech noch einiges hinzu. Die Composite-Materialien mit ihrem bestimmten Lagenaufbau bringen natürlich neue Herausforderungen mit sich, etwa das Thema Drapier-Simulation. Weil wir jetzt nicht nur ein fertiges Bauteil, sondern ein Halbzeug als Ausgangspunkt haben, das wir verformen. Und diesen Prozess müssen wir simulieren, um auch in frühen Entwicklungsphasen die Herstellbarkeit stets zu berücksichtigen. Dieses spezielle Know-how haben wir neu aufbauen müssen.

AUTOMOBIL PRODUKTION: Welches sind die Schritte, um das neue Produkt nun in die Fertigung für die Großserie einzutakten?
2016 haben wir einen Großserienauftrag für das Türsystem im Kompaktmodell eines globalen Herstellers erhalten, mit dem wir 2018 in Serie gehen werden. Die Fertigung stemmen wir global mit unserem Partner ElringKlinger. Ein großes Projekt, das auf drei Kontinenten mit sehr hohen Stückzahlen läuft. Unsere Strategie dabei ist es, im Haus die Kernkompetenz zu haben, weshalb die Industrialisierung in Hallstadt stattfindet. Den globalen Roll-out machen wir dann mit unserem Partner.

Brose, Verarbeitung, Organoblechen, Hallstadt
Erste Anlage für die Verarbeitung von Organoblechen im Brose-Werk Hallstadt bei Bamberg. Bild: Brose

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