Jens Ertel, Leiter des Additive Manufacturing Campus bei der BMW Group: "Die Verfahren werden immer wirtschaftlicher, produktiver und damit auch die Anwendungsfelder immer breiter." (Bild: BMW)
Herr Ertel, welche Perspektiven sehen Sie für das Thema Additive Manufacturing in den kommenden Jahren und wie wichtig ist dieses speziell für die BMW Group?
Grundsätzlich sehen wir für die Verfahren der Additiven Fertigung eine starke Zukunft. Die Verfahren werden immer wirtschaftlicher, produktiver und damit auch die Anwendungsfelder immer breiter. Genau dies ist die Aufgabe unseres Campus‘: die Voraussetzungen zu schaffen, dass wir zum einen Technologien qualifizieren und sie auch zum Einsatz bringen. Dazu müssen wir zum anderen dann auch unsere Mitarbeiter qualifizieren, damit sie die Potenziale der Technologien erkennen und diese entsprechend ihrer Stärken einsetzen können. Der Campus ist dabei die Technologieschmiede, das Kompetenzzentrum für alle entsprechenden Technologien. Hier entwickeln wir industrialisierbare Lösungen für die gesamte BMW Group.
Ist für die beiden großen Anwendungen - 3D-Druck mit Kunststoff sowie mit Metall - derzeit das Thema Reproduzierbarkeit noch der Flaschenhals?
Das würde ich heute nicht mehr so sehen. Denn wir haben einen Standard erschaffen, mit dem wir auch neue Technologien innerhalb weniger Monate für die Serienreife qualifizieren können. Wenn man ins Detail geht, ist es ausschlaggebend, dass sich bestimmte Eigenschaften von Komponenten reproduzierbar herstellen lassen. Wenn wir diese Eigenschaften exakt kennen, können wir die Produktionsverfahren genau so auslegen, dass sich die Teile auch reproduzierbar herstellen lassen - so, wie wir dies bereits mit unseren diversen Serienanwendungen zeigen.
Viel wird über Maschinen gesprochen. Sind nicht auch die Ausgangsmaterialien und deren Rezepturen ein Zünglein an der Waage für die Qualität?
Die Qualität der eingesetzten Materialien ist heute sehr gut beherrschbar. Wir arbeiten auf dem Gebiet der Ausgangsmaterialien mit unterschiedlichen Partnern zusammen und beschreiben exakt unsere Anforderungen. Unter diesen Voraussetzungen entsteht ein genau unseren Vorstellungen entsprechendes Ausgangsmaterial. Zusammen mit unserer Qualitätssicherung können wir dann sicherstellen, dass sich die eingesetzten Materialien dann auch reproduzierbar verarbeiten lassen. Wenn die Maschinenkosten in den kommenden Jahren weiter reduziert werden, kommt vielmehr dem wirtschaftlichen Aspekt des Ausgangsmaterials eine größere Rolle zu.
Wichtige Stichworte mit Blick auf den 3D-Druck sind Daten und Schnittstellen …
Standardisierte Schnittstellen sind eine wesentliche Voraussetzung dafür, dass Anlagen auch unterschiedlicher Hersteller in einer Automobilproduktionsumgebung eingesetzt und integriert werden können. Mit Blick darauf erkennen wir einen Trend, dass sich erste Partner öffnen, ihre Schnittstellen zu standardisieren, um so die Voraussetzung zu schaffen, dass sich ihre Technologie integrieren lässt.
Dies schafft mittel- bis langfristig auch die Basis dafür, Daten aus Anlagen auslesen zu können, um Vorhersagen zu Prozessstabilität zu machen und Instandhaltungsmaßnahmen zielgerichteter zu planen. Zudem eröffnet es die Chance, Produktionszellen auch updaten zu können, wenn ein neuerer Technologiestand zur Verfügung steht. Damit können wir flexibel reagieren, wenn neue Technologien insbesondere einen Hub in der Serienfertigung ermöglichen.
Wie sieht Ihre Prognose für den Campus in fünf Jahren aus?
Wir sind ausbaufähig und werden uns über das Scouten neuester Technologien Entwicklungen und Errungenschaften genau ansehen. Wir werden diese bewerten und dort, wo sie sinnvoll erscheinen, zur Serienreife bringen. Und wir werden neue Technologien in den Campus integrieren, denn wir sind hier ja wie eine Art Pilotwerk für alle neuen Anwendungen im Bereich additive Fertigung. Technologien pilothaft einzusetzen und zu integrieren ist genau unsere Aufgabe. Die spätere Industrialisierung und Skalierung kann dann in einem Produktionswerk, aber auch bei einem externen Lieferanten erfolgen. Hier haben wir sowohl mit unserer Komponentenfertigung in Landshut, aber auch mit einigen ausgewählten Lieferanten schon sehr positive Erfahrungen gemacht und sind zukunftsfähig aufgestellt.
