Auf dieser Online-Landkarte sind allein 15 Umsetzungen von Bosch verzeichnet. Darunter finden sich zum Beispiel automatische Transportroboter im Werk Nürnberg, die den Materialfluss in der Fertigung durch ihre intelligente Vernetzung im Schwarm effizienter gestalten. In Homburg steht eine vernetzte Fertigungslinie, in der 200 verschiedene Hydraulikventile aus rund 2 000 Komponenten gefertigt werden – ein Beispiel für die effiziente Produktion in Losgröße Eins. Fündig wird man etwa auch bei ThyssenKrupp in Ilsenburg (Sachsen-Anhalt). In der dortigen Nockenwellenfertigung führen Nockenwellen und Materialien per Laserbeschriftung aufgebrachte Informationen (Prozess, Material, Logistik und Qualität) während des Fertigungsprozesses mit sich. Vor- und nachgelegte Prozesse werden während der Wertschöpfung durch eine Datenanalyse angepasst. Die dort gesammelten Prozessparameter können mittels einer weltweit zugänglichen Datenbank abgerufen werden. Beim Automobilzulieferer WS Kunststoff-Service in Stuhr wiederum bewährt sich die Datenbrillen gestützte Werkerführung als Element einer „Smart Factory.“ Kommen Menschen in der digitalisierten Fabrik also doch noch vor?
Für Professor Dieter Spath, Vorstandsvorsitzender der Wittenstein AG, ist der Mensch sogar im Mittelpunkt des Geschehens der Digitalen Produktion zu verorten – jedoch in neuer Rolle. Spath: „Er wird vom Bediener zum Bedienten. Die Maschinen liefern ihm die für seine Aufgaben maßgeschneiderten Informationen zur richtigen Zeit an den richtigen Ort. Der Mitarbeiter von morgen ist Planer und Entscheider in einem komplexen Umfeld, damit steigen die Anforderungen an seine Kompetenzen. Natürlich müssen wir die Menschen dafür qualifizieren, mit der Industrie 4.0 umzugehen. Sie müssen die Systeme verstehen und lernen, sie zu bedienen.“
Dieser Forderung lässt Volkswagen Nutzfahrzeuge bereits Taten folgen: Am Standort Hannover mit seinen aktuell 720 Auszubildenden wird Industrie 4.0 jetzt fester Bestandteil der Lerninhalte. Nach dem Start in den Berufsfeldern Elektroniker für Automatisierungstechnik und Mechatroniker ist die Integration für den Bereich „Fachkraft für Lagerlogistik“ und kaufmännische Berufe für 2016 geplant. Perspektivisch wird Industrie 4.0 in allen elf Ausbildungsberufen Einzug am Standort Hannover halten. VW arbeitet hier mit dem Bundesinstitut für Berufsausbildung zusammen. Die neuen Lehrinhalte umfassen insbesondere diese Themen:
- Condition Monitoring
- Virtuelle Inbetriebnahme (3D SPS Simulation)
- 3D-Design und Druck
- Zukunftsorientierte Maschinenprogrammierung
- RFID (Radio-Frequency Identification)
- 3D-Umgebungs-Sensorik (Smart Cams)
Änderungen auch in der universitären Ausbildung fordert Bosch-Geschäftsführer Dr. Werner Struth, der unter anderem die Fertigungskoordination in den weltweit mehr als 250 Bosch-Werken verantwortet: „Industrie 4.0 erfordert Experten, die über ihr Fachgebiet hinausblicken. Studenten sollten in der Lage sein, sich und ihr Wissen miteinander zu vernetzen. Dazu muss nicht jeder ein Experte in dem jeweiligen Fach sein. Es reicht in den meisten Fällen aus, wenn Anforderungen an den jeweiligen Fachexperten klar formuliert werden können. Dafür müssen Ingenieure zunehmend IT-Kenntnisse mitbringen – etwa um die Datenströme von Sensoren an den Fertigungslinien nutzbringend auszuwerten.“ Dass sich Investitionen in „Industrie 4.0“ auszahlen, steht für Struth außer Frage. Der Top-Manager erwartet durch „Industrie 4.0“ bis zum Jahr 2020 jährliche Einsparungen im dreistelligen Millionen-Euro-Bereich. Struth: „Jede Ersparnis stärkt die Wettbewerbsfähigkeit und damit die Attraktivität der produzierten Erzeugnisse.“
