BMW baut Materialkreislauf für Produktionswerkzeuge auf

Einst als lästiges Nebenprodukt beim Zinnabbau verkannt, sind die Eigenschaften des Hartmetalls Wolfram heute anerkannt, ist es doch hart wie Diamant und hitzebeständiger als Eisen. Neben dem Einsatz etwa in Mobiltelefonen oder Glühbirnen werden insbesondere Bohr- und Fräseinsätze industrieller Maschinen in der Automobilfertigung damit bestückt. Für dieses besondere Metall hat BMW einen geschlossenen Materialkreislauf aufgestellt. Beim OEM werden die alten Bohr- und Fräseinsätze in seinen Werken in Deutschland und Österreich eingesammelt, um sie zu recyceln. Anschließend werden aus dem so gewonnenen Sekundär-Wolfram neue Bohr- und Fräswerkzeuge hergestellt.

Die überwiegend aus Hartmetall bestehenden Werkzeuge, wie sie beispielsweise zur Berabeitung von E-Antriebsgehäusen eingesetzt werden, verkaufe man am Ende ihrer Nutzungsphase im Werk Steyr meist als Schrott weiter, teilt der OEM mit. Im Juni habe man nun sukzessive damit begonnen, diesen Werkzeugschrott einzusammeln. Dieser besteht BMW zufolge zu über 80 Prozent aus Wolfram. Mittels einer speziellen Methode werde er recycelt, der Strom dazu stamme zu 100 Prozent aus erneuerbaren regionalen Energiequellen. Seinen Werkzeugschrott aus den Werken in Deutschland und Österreich lässt BMW bei der Wolfram Bergbau und Hütten AG in Österreich recyceln.

Aus dem dunkelgrauen Wolframpulver lassen sich anschließend neue Werkzeuge produzieren. In einem Pilotprojekt hat der Autohersteller diesen Materialkreislauf eigenen Angaben zufolge bereits mit einer geringen Menge von Werkzeugschrott dargestellt und beim Werkzeughersteller Gühring KG in Berlin neue Bohr- und Fräseinsätze aus dem recycelten Wolfram produzieren lassen. Die Bohr- und Fräseinsätze werden in den Werken der BMW Group bereits wieder eingesetzt. Nach der erfolgreichen Umsetzung des Pilotprojekts wolle man diesen Materialkreislauf nun auf den Hartmetall-Werkzeugschrott aller Werke in Deutschland und Österreich ausweiten, heißt es.

Pro Jahr soll sich laut BMW der Bedarf an Wolfram um sieben Tonnen reduzieren. Im Vergleich zum Einsatz von Primär-Wolfram verringere sich zudem der Energieverbrauch um 70 Prozent sowie der CO2-Ausstoß um über 60 Prozent.