Bild: Tashatuvango - Fotolia.com

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Bekannt und vielfach bewiesen ist der Erfolg von Lean-Management-Prozessen. Es geht dabei darum, Verschwendung (vor allem von Zeit) konsequent zu vermeiden, effizienter zu wirtschaften und dabei immer den Kundenwunsch im Auge zu behalten.

Der Schwerpunkt dieser Optimierungsprozesse lag und liegt noch immer in der Produktion. Doch dadurch beschränkt man die Vorteile der umfassender angelegten Lean-Philosophie. Im schlimmsten Fall werden die Vorteile, die man in einem Unternehmensbereich erreicht, durch Nachteile in anderen Abteilungen aufgewogen. Ein Beispiel: Werden die Prozesse in der Produktion optimiert, kann diese Effizienzsteigerung zulasten der Logistik gehen; gesamtwirtschaftlich hätte ein Unternehmen dann nicht oder nur wenig gewonnen.

Optimales Lean-Management umfasst deshalb neben Vertrieb, Produktion und Einkauf auch die Logistik – ein in der Praxis zugegebenermaßen komplexes Unterfangen. Damit dieses gelingen kann, muss gerade zu Beginn eines solchen Projektprogramms das Top-Management persönlich Verantwortung übernehmen und klare Entscheidungen treffen. Die einzelnen Teilprojekte sind gut abzustimmen und es müssen Standards festgelegt werden, anhand derer das Projekt von den Mitarbeitern umgesetzt wird.
Auch muss klar sein, dass im Rahmen eines solchen Prozesses nicht alle Veränderungen reibungslos ablaufen. Es wird immer wieder schwierige Phasen und Widerstände geben. Entscheidend für den Erfolg ist deshalb, dass die Lean-Verantwortlichen, auch Lean-Agents genannt, die erforderlichen Fähigkeiten und Qualifikationen mitbringen.

Es lohnt sich deshalb, in das Know-how des Managements und der Mitarbeiter zu investieren, im Rahmen von Schulungen zu Lean Logistics. Diese sind auch deshalb notwendig, weil es keine allgemein verbindliche Vorgehensweise für die Planung und Durchführung von Lean-Logistics-Projekten gibt.

In solchen Schulungen werden zum einen Projektinstrumente und -methoden vermittelt, die bei der Planung und Einführung von Lean Logistics angewendet werden. Dazu zählen u. a.:

  • Wertstromanalyse und -design
  • Schnittstellenanalyse
  • Analyse des Kundenbedarfs
  • TPM (Total Productive Maintenance, Verbesserung in allen Unternehmensbereichen)
  • Poka Yoke (Aufdeckung und Reduzierung von Fehlern)

Zum anderen werden etablierte Tools und Konzepte für die Realisierung vorgestellt, wie:

  • Kanban (Reduzierung von Beständen)
  • JIT (Just-in-time-Lieferung)
  • Supermarkt (vs. One-Piece-Flow)
  • SMED (Single-Minute Exchange of Die, Senkung der Rüstzeit)
  • Milkrun (Milchflaschenkonzept)
  • Lokalisierungssysteme wie RFID (radio-frequency identification)

Gabriele Oldenburg, präsentiert von fortbildung24.de