Das BMW Group Werk Dingolfing, Produktion BMW 7er Reihe: Hier ein Blick in die Fahrzeugmontage.

Das BMW Group Werk Dingolfing, Produktion BMW 7er Reihe: Hier ein Blick in die Fahrzeugmontage., das so genannte Carbon Core, mit dem unter anderem bei der Karosserie gut 40 Kilogramm Gewicht eingespart werden. Das gesamte Fahrzeug wiegt um bis zu 130 Kilogramm weniger als der entsprechende Vorgänger. Die als „Carbon Core“ bezeichnete Karosseriestruktur basiert auf einem Technologietransfer aus den BMW i Modellen. Erstmals setzt die BMW Group in Dingolfing dazu zwei weiter entwickelte Fertigungsverfahren ein: das Nasspressen und das Hybridpressen. Beim 7er geht das besonders robuste und leichte Material CFK eine Ehe mit Stahl und Aluminium ein. Gesamt kommen im Karosseriebau, zu dem beim 7er gut 500 Karosserieeinzelteile zusammengesetzt werden, 540 Roboter auf einer über 38.000 Quadratmeter großen Fläche zum Einsatz, wie Ulrich Oswald, Leiter des Karosseriebaus und der Lackiererei, bei einem Rundgang betont. (Bild: BMWDingolfing. Schon lange bevor der neue Dynamiker unter den Oberklasselimousinen Ende Oktober in den Handel kommen wird, sind die Verantwortlichen Produktioner im Werk Dingolfing für die Nachfrage aus aller Welt gerüstet. Einen Tag nach der Premiere im Münchener Stammhaus am vergangenen Mittwoch, konnte AUTOMOBIL PRODUKTION Einblick in die Fertigung des neuen Modells am Standort Dingolfing nehmen, wo auch die Baureihen 3er, 4er, 5er und 6er hergestellt werden. Eine Besonderheit der sechsten 7er-Generation ist im Bereich der Fahrgastzelle der Einsatz des ultraleichten Hightech-Materials CFK (Kohlenstofffaserverstärkter Kunststoff)

Dingolfing. Schon lange bevor der neue Dynamiker unter den Oberklasselimousinen Ende Oktober in den Handel kommen wird, sind die Verantwortlichen Produktioner im Werk Dingolfing für die Nachfrage aus aller Welt gerüstet. Einen Tag nach der Premiere im Münchener Stammhaus am vergangenen Mittwoch, konnte AUTOMOBIL PRODUKTION Einblick in die Fertigung des neuen Modells am Standort Dingolfing nehmen, wo auch die Baureihen 3er, 4er, 5er und 6er hergestellt werden. Eine Besonderheit der sechsten 7er-Generation ist im Bereich der Fahrgastzelle der Einsatz des ultraleichten Hightech-Materials CFK (Kohlenstofffaserverstärkter Kunststoff), das so genannte Carbon Core, mit dem unter anderem bei der Karosserie gut 40 Kilogramm Gewicht eingespart werden. Das gesamte Fahrzeug wiegt um bis zu 130 Kilogramm weniger als der entsprechende Vorgänger. Die als „Carbon Core“ bezeichnete Karosseriestruktur basiert auf einem Technologietransfer aus den BMW i Modellen. Erstmals setzt die BMW Group in Dingolfing dazu zwei weiter entwickelte Fertigungsverfahren ein: das Nasspressen und das Hybridpressen. Beim 7er geht das besonders robuste und leichte Material CFK eine Ehe mit Stahl und Aluminium ein. Gesamt kommen im Karosseriebau, zu dem beim 7er gut 500 Karosserieeinzelteile zusammengesetzt werden, 540 Roboter auf einer über 38.000 Quadratmeter großen Fläche zum Einsatz, wie Ulrich Oswald, Leiter des Karosseriebaus und der Lackiererei, bei einem Rundgang betont.

CFK-Produktion: Leichtbau mit intelligentem Materialmix durch Einsatz von CFK. In Dingolfing setzt man dazu auf das Nasspressen und das Hybridpressen. Bild: BMW

CFK-Produktion: Leichtbau mit intelligentem Materialmix durch Einsatz von CFK. In Dingolfing setzt man dazu auf das Nasspressen und das Hybridpressen. Bild: BMW

In der Lackiererei habe man für die neuen Anforderungen, die der Materialmix mit sich bringe, umfangreiche Umstrukturierungen vorgenommen, so der Experte. So kommen etwa neue KTL-Trockner zum Einsatz, bei denen Grundierschicht und Härter auf einer Länge von 240 Metern aushärten. Überdies wurden auch die PVC-Trockner verlängert und zwei neue Decklackstraßen eingerichtet. Eine dritte Straße wird ab Jahreswechsel 2015-2016 zum Einsatz kommen. Robert Küssel, Leiter der Montage, zeigt bei einem Gang durch sein Reich, wie er und seine Mannschaft in der Halle 52 auf drei Etagen zusammenfügen, was zusammengehört: Damit in der Montage alle Abläufe reibungslos klappen, setzt der bayerische OEM nun auf Routenzüge zur Materialversorgung. Mit den für jedes Fahrzeug individuell vorsortierten Materialboxen lassen sich die Flächen am besten nutzen, so Küssel. Eine weitere Besonderheit sind die so genannten Modulvormontagen der einzelnen Komponenten sowie die Kameratore, die jedes Auto passieren muss – eine optische Qualitätssicherungsmaßnahme, mit der etwa Verschraubungen und Stopfen gecheckt werden.

Für die Karosserie des neuen 7ers hat man sich bei BMW für einen Materialmix aus Stahl, Aluminium und CFK entschieden. Bild: BMW

Für die Karosserie des neuen 7ers hat man sich bei BMW für einen Materialmix aus Stahl, Aluminium und CFK entschieden. Bild: BMW

Der Leiter des Werks Dingolfing, Josef Kerscher, ist stolz auf das 7er-Team: „Wir haben uns intensiv auf den Produktionsstart des neuen BMW 7er vorbereitet. Seit fast 40 Jahren fertigen wir das Flaggschiff und den Technologieträger der Marke BMW erfolgreich in Dingolfing. Das ist eine Ehre und gleichzeitig die Verpflichtung, weiterhin beste Qualität für unsere Kunden in aller Welt zu liefern. Schlüssel zum Erfolg sind unsere jahrzehntelange Expertise im Premium-Automobilbau sowie unsere kompetenten und engagierten Mitarbeiter. Von den im Zuge des BMW 7er Anlaufs geschaffenen Strukturen und neuen Fertigungstechnologien für Leichtbau und Elektrifizierung werden auch weitere Modelle am Standort profitieren.“

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