„Der Trend hin zum Einsatz von Festkörperlaserstrahlquellen in der industriellen Fertigung ist ungebrochen“, erklärt Peter Leibinger, Vorsitzender des Geschäftsbereichs Lasertechnik. (Bild: Trumpf)
Wie Trumpf mitteilt, soll die Produktion im Neubau in Schramberg bis Ende 2017 ihren Betrieb aufnehmen. Außerdem erweitert das Unternehmen das im März 2013 eingeweihte Entwicklungszentrum in Schramberg um ein drittes Stockwerk mit etwa 1800 Quadratmetern Fläche.
„Der Trend hin zum Einsatz von Festkörperlaserstrahlquellen in der industriellen Fertigung ist ungebrochen“, erklärt Peter Leibinger, Vorsitzender des Geschäftsbereichs Lasertechnik. „Schramberg ist die Wiege der Laserindustrie in Deutschland und ein Vorreiter für Festkörperlaser weltweit. Mit unseren Investitionen schaffen wir die Voraussetzungen für eine erfolgreiche Weiterentwicklung des Lasers“, unterstreicht Leibinger auch in seiner Eigenschaft als stellvertretender Vorsitzender der Trumpf GmbH + Co. KG die Strategie des Unternehmens und die Bedeutung des Standorts. „Abhängig von der konjunkturellen Entwicklung im Lasergeschäft sind wir optimistisch, in den kommenden Jahren auch zusätzliche Arbeitsplätze am Standort in Schramberg zu schaffen“.
Im aktuellen Geschäftsjahr 2015/16 hat Trumpf im Mittel circa 60 Prozent seiner Werkzeugmaschinen für Schneidanwendungen mit Festkörperlasern ausgestattet. Im nächsten Jahr zeichnet sich ein klarer Trend hin zu 70 Prozent ab. Auch abseits vom Laserschneiden steigt die Nachfrage nach Festkörperlasern für die Materialbearbeitung. „Der Festkörperlaser macht viele industrielle Anwendungen überhaupt erst möglich“, erläutert Leibinger.
„Insbesondere in der Mikrobearbeitung eröffnet uns der Laser neue, faszinierende Möglichkeiten. Aber auch im Bereich von High-Power-Anwendungen etwa im Automobil- oder Schiffsbau haben sich Festkörperlaser als zuverlässige Strahlquelle in der Industrie etabliert.“
Background: Anders als bei CO2-Lasern lässt sich das von Festkörperlasern emittierte Licht aufgrund seiner kleineren Wellenlänge von einem Mikrometer in flexible Glasfasern einkoppeln, sogenannte Laserlichtkabel. Vorteil hierbei: Das
Laserlicht kommt ohne Umwege zum Werkstück, weshalb der Festkörperlaser auch deutlich einfacher in Produktionslinien integrierbar ist. Der CO2-Laser hingegen ist bei der Strahlführung zum Werkstück aufgrund der größeren Wellenlänge von zehn Mikrometern auf sensible Spiegeloptiken angewiesen. Ein weiterer Vorteil von Festkörperlasern ist, dass ihr Gesamtwirkungsgrad vergleichsweise hoch ist, was die Strahlquelle wirtschaftlicher und effizienter macht.
