Der 1.310 MPa Stahl wird per Kaltumformung für für die A-Säule, Scharniersäulenverstärkung, Dachholme sowie einige andere Karosserie-Segmente des neuen Mazda3 verwendet. (Bild: Mazda)
Hochfester Stahl ermöglicht es, Karosserieteile aus dünneren Blechen zu produzieren, während die benötigte Festigkeit weiter erhalten bleibt. Daraus resultiert ein niedrigeres Karosseriegewicht, das dem Fahrzeug ein verbessertes Handling und einen niedrigerem Kraftstoffverbrauch ermöglicht. Eine struktursteife Karosserie ist darüber hinaus für eine gute Crashsicherheit von essenzieller Bedeutung.
Bislang, so Mazda, war das Kaltpressen von Teilen für die inneren, komplexen Ringstrukturen nur mit Stahl der Klasse 1.180 MPa oder niedriger möglich. Eine steigende Festigkeit des Stahls erschwert die Fertigung solcher Teile mit Kaltumformung. Eine Kaltumformung von Stählen mit einer Zugfestigkeit von 1.310 MPa war bis dato auf Strukturen mit konstantem Querschnitt beschränkt.
Ultrahochfeste Stähle der Klasse 1.800 MPa müssen beispielsweise warmumgeformt werden, da es bei deren Kaltumformung sonst zu Rissen oder Ungenauigkeiten im Material käme.
Der 1.310 MPa Stahl wird bei Mazda per Kaltumformung nun für die A-Säule, Scharniersäulenverstärkung, Dachholme sowie einige andere Karosseriesegmente des neuen Mazda3 verwendet. Das Ziel ist, die Segmente zu verstärken, die bei einer Kollision am meisten beansprucht werden und die für eine intakte Fahrgastzelle verantwortlich sind. Gegenüber dem Vorgängermodell spart der neue Mazda3 alleine in diesen Bereichen drei Kilogramm Gewicht ein. Der Anteil an hochfesten und ultrahochfesten Stählen steigt im neuen Mazda3 auf 60 beziehungsweise 30 Prozent.
Im Jahr 2013 startete Mazda die Kooperation mit der Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation und JFE Steel Corporation, die auf den Gebieten der Materialentwicklung und Stahlfertigung weltweit eine Führungsrolle einnehmen.
Mazda 3: Symbiose aus Diesel und Benziner
