Am Standort Kuppenheim möchte Mercedes-Benz künftig Batteriematerialien recyclen. (Bild: Mercedes-Benz)
Um etwa die Lithium-Ionen-Batterien aus Fahrzeugen der EQ-Modellreihe auch nach Ende des Produktlebenszyklus effizient zu nutzen, erweitert Mercedes die eigene Batterierecycling-Strategie. Zunächst soll auf Basis der Hydrometallurgie ein entsprechender Standort in Kuppenheim bei Rastatt entstehen, der als Blaupause für neue Fabriken in China oder den USA dienen soll. In der Pilotfabrik soll eine Recyclingquote von mehr als 96 Prozent erreicht werden.
„Mercedes-Benz verfolgt mit Blick auf die Ressourcenschonung ein klares Ziel: Maximale Kreislaufwirtschaft bei allen verwendeten Rohstoffen. Das nachhaltige Batterierecycling ist dabei ein wesentlicher Faktor – und zwar weltweit“, erklärt Mercedes-Produktionsvorstand Jörg Burzer.
Tochterunternehmen übernimmt Batterierecycling
Für die Konzeptionierung und den Betrieb der Werke hat Mercedes-Benz die Tochtergesellschaft Licular gegründet, die gemeinsam mit dem Technologiepartner Primobius das notwendige technische Knowhow einbringen soll. Wissenschaftlich begleiten werden den Aufbau des Recycling-Werkes das Karlsruher Institut für Technologie sowie die Universitäten Clausthal und Berlin.
„Die Pilotfabrik am Standort Kuppenheim markiert für die Mercedes-Benz Group den Einstieg in das wichtige Thema Batterierecycling und macht das Unternehmen perspektivisch unabhängiger von Rohstofflieferungen“, erklärt Michael Brecht, Betriebsratsvorsitzender der Mercedes-Benz Werke Gaggenau und Kuppenheim und damit auch der Licular GmbH. „Gleichzeitig sammeln wir beim Thema Kreislaufwirtschaft wichtiges Knowhow und schaffen neue zukunftsfähige Arbeitsplätze, die bei einem erfolgreichen Betrieb weiter ausgebaut werden können."
Aufbau erfolgt in zwei Stufen
Die neue Pilotfabrik soll die gesamte Prozesskette des Batterierecyclings von der Entwicklung der Logistikkonzepte bis zur Reintegration des Rezyklats in die Herstellung neuer Batterien abdecken. Grundlage der neuen Fabrik ist ein mechanisch-hydrometallurgisches Verfahren, das vollständig auf energieintensive sowie materialverbrauchende pyrometallurgische Prozessschritte verzichten soll.
Der Aufbau der Anlage erfolgt Mercedes zufolge in zwei Stufen: Bis 2023 entsteht zunächst eine Anlage zur mechanischen Zerlegung. Anschließend sollen die Anlagen zur hydrometallurgischen Aufbereitung der Batteriematerialien in Betrieb gehen. Die Pilotanlage soll eine Jahreskapazität von 2.500 Tonnen Material verarbeiten können und so Wertstoffe für rund 50.000 Batteriemodule liefern. Mittel- bis langfristig sei auch eine Skalierung der Volumina möglich, heißt es beim Hersteller.
Beim eigenen Ansatz zur Kreislaufwirtschaft betont Mercedes-Benz drei Kernthemen: Zirkuläres Design, Werterhaltung und das Schließen des Kreislaufs. Während der Fahrzeugentwicklung erstellt der Autobauer bereits für jedes Modell ein Konzept für die Wiederverwendung von Bauteilen und Werkstoffen. Dadurch seien alle Modelle zu 85 Prozent stofflich recyclingfähig und zu 95 Prozent verwertbar. Aufbereitete Batterien bietet Mercedes als Ersatzteile für elektrische Fahrzeuge an oder nutzt sie in Second-Life-Anwendungen. In der Factory 56 in Sindelfingen etwa speichert der Autobauer in einem 1.400 kWh starken Batteriesystem etwa überschüssigen Solarstrom. Das stoffliche Recycling beende schließlich den Lebenszyklus der Batterie und schließe so den Werkstoffkreislauf.
