Transfluid präsentiert Automationssystem zur Rohrfertigung

Schlauchverbindungen im Automobilbau müssen robust, beständig, sauber und langfristig dicht sein. Die spezielle Transfluid-Fertigungszelle ermöglicht die direkte Bearbeitung vom Coil. Das Rohr im Durchmesserbereich von acht bis 22 Millimeter wird in der ersten Fertigungsstufe abgewickelt, gerichtet und getrennt. Das orbital spanlose Schneiden der Rohre erfolgt bis zur kürzesten Länge von 34 Millimetern. Nach dem Trennvorgang werden die Rohrenden, mit denen der Schlauch verbunden wird, in einer Transferanlage gestaucht. Anschließend rolliert und poliert eine weitere Anlagenkomponente die Oberfläche. Diese Rolltechnik ermöglicht Transfluid-Angaben zufolge kurze Spannlängen und das Formen nahezu jeder Geometrie.

Nachdem die Endenumformung axial und rollierend angebracht ist, biegt die „t motion“-Fertigungsanlage zusätzlich 80 Prozent der Teile zwischen 40 und 120 Grad automatisch. Der besondere Vorteil der Gesamtbearbeitung liegt nach Angaben der Experten vor allem darin, dass die extrem kurzen Teile beidseitig geformt und anschließend gebogen werden muÌssen, wobei nahezu keine gerade Länge vorhanden ist. „Die Herausforderung bei der Entwicklung war ganz klar der hohe Anspruch an die Qualität, der mit einer zeiteffizienten Fertigung verbunden werden sollte“, so Stefanie Flaeper, Geschäftsführerin bei Transfluid. „Unser Team hat mit der Umsetzung dieser Anlage sichergestellt, dass während der kompletten Bearbeitung Deformierungen der Rohre ausgeschlossen sind und die Oberfläche sowie bereits angebrachte Umformungen im gesamten Prozess bewahrt bleiben.“ Mit einer Taktzeit von sechs Sekunden sei diese Produktion auf hohem Qualitätsniveau insbesondere fuÌr Kurzteile eine wirtschaftliche Lösung, heißt es.

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