Wie die eigene Batterieproduktion gelingt

Batterien sind die Schlüsseltechnologie für zukünftige Antriebe – sowohl für reine E-Autos als auch für Hybridmodelle. Aufgrund der Nähe zu den Produktionsstandorten der Automobilhersteller werden in Europa derzeit zahlreiche neue Werke für die Batteriezellenproduktion gebaut. Denn inzwischen hat Europa China bei den Wachstumsraten für batteriebetriebene Fahrzeuge überholt. Während 2020 mehr als 3,2 Millionen Fahrzeuge mit Elektroantrieb in Europa neu zugelassen wurden, werden es in diesem Jahr bereits mehr als 4,6 Millionen sein.

Komplexe Batteriezellenfertigung

Die mehr als 20 neuen Werke für die Batteriezellenfertigung in Europa entstehen vorwiegend im Auftrag von asiatischen und amerikanischen Herstellern, vermehrt auch von europäischen. Und diese haben klare Anforderungen: Nachhaltigkeit in der Supply Chain, räumliche Nähe zu den Fahrzeugmontagewerken, CO₂-neutrale Produktion, Zugang zu qualifiziertem Personal, Kenntnis der lokalen Gesetzgebung und eine schnelle Hochlaufkurve. Hier sind spezialisierte, technische Dienstleister gefragt — mit Fachwissen rund um E-Mobilität und moderne Fabrikorganisation.

"Die Automobilhersteller stehen vor zahlreichen Herausforderungen. Das beginnt bei der Planung und dem Hochlauf neuer Werke, geht über die Transformation bestehender Werke zu effizienten und kostengünstigen Betreiberkonzepten und endet bei der Supply Chain", erläutert Dr. Christoph Jaschinski, Senior Vice President Global Business Development bei Leadec.

Serviceunternehmen wie Leadec stellen Produktionsunternehmen ihre Spezialkompetenzen zur Verfügung und decken mit ihren Services herstellerunabhängig die verschiedenen Phasen der Wertschöpfungskette von der Batteriezelle über das Batteriepacksystem bis hin zur Fertigmontage eines batteriebetriebenen Fahrzeugs ab. Im Fokus stehen dabei technische Dienstleistungen wie das Engineering, die Instandhaltung von neuen Montagelinien, Dienstleistungen für die Vormontage und die Versorgungslogistik.

Die Anforderungen unterscheiden sich je nach Stufe der Wertschöpfung. Besonders anspruchsvoll ist die Fertigung der Batteriezellen. Die Industrie fordert hier Kenntnisse rund um Smart Factory Analytics, agiles Arbeiten oder Anlagentechniken, die oft nur gemeinsam mit Anlagenbauern entwickelt werden können.

Bei der Fahrzeugmontage, also der Hochzeit des Batteriespeichers mit der Karosserie, geht es vor allem um Knowhow in der Realisierung oder um Planungs- und Betreiberkompetenz für die komplette Intralogistik der Hochvoltspeicher. Anders sieht es bei den Montagewerken für die Batteriepacks aus. Hier braucht es spezielle Planungskompetenzen in der Montagetechnik, der Automatisierung und der Analysetechnik, aber auch in der Qualitätssicherung und -kontrolle.

Daneben müssen technische Dienstleister Kompetenzen vorweisen, die in der Automobilindustrie üblich sind: Operational Excellence, spezielle Kenntnisse der Produktionssysteme und das Management von Nebenprozessen in der globalen Automobilproduktion. Das reicht von der Fabrikplanung über die Installation, die Fabrikautomation, den Betrieb und die Instandhaltung bis hin zum Facility Management und der werksinternen Versorgungslogistik.

Leadec verfügt bereits über zahlreiche Referenzen für Teststellungen und in der Großserienfertigung durch Projekte in Deutschland, Polen und den USA. In Kamenz bei Dresden werden zum Beispiel für ein Tochterunternehmen der Daimler AG hoch entwickelte Lithium-Ionen-Batterien für Plug-in-Hybride oder rein elektrische Fahrzeuge gebaut. Leadec hat hier innerhalb weniger Monate ein Betreiberkonzept zur Vormontage unterschiedlicher Batteriepackgehäuse geplant und umgesetzt.

Das innovative Versorgungskonzept beinhaltet eine Just-in-sequence-Anlieferung sowie das Leergut- und Qualitätsmanagement. Der Kunde konnte sich ganz auf den Aufbau seiner Montagelinien für die Hochvoltspeicher konzentrieren. Die vorgelagerte Komponentenmontage hat Leadec übernommen und so einen wichtigen Beitrag zur Verkürzung der Time-to-Market geleistet.

Durch die Auslagerung einzelner Prozessschritte in der Wertschöpfungskette an externe Dienstleister können sich die Hersteller ganz auf ihre Kernkompetenzen konzentrieren und erhalten zudem mehr Flexibilität. Dies hat sich auch bei Instandhaltungsarbeiten in der Batteriemontage bewährt. Leadec ist der erste Dienstleister in Europa, der in Summe acht Batterielinien an zwei Standorten instandhaltungsseitig betreut. Der Service umfasst die Produktionsinstandhaltung für Montagelinien, auf denen Batterien montiert werden und die dazugehörigen fahrerlosen Transportfahrzeuge, zum Beispiel in Werken von Mercedes-Benz in Deutschland und Polen.

Mehrwert durch professionelle Industrieservices

"Der Industrieservice wird sich weiter professionalisieren", ist sich Dr. Christoph Jaschinski von Leadec sicher. „Mit den neuen Fertigungs-, Montage- und Prüftechniken wird sich der Trend zu Smart Manufacturing und damit auch zu Smart Services gerade bei der Herstellung von Batteriezellen und -modulen weiter verstärken.“