BASF Composites

Auf der Composite-Messe JEC in Paris zeigt die BASF unter anderem ein faserverstärktes Bauteil aus dem Polyurethanharz Elastocoat® C6226-100, entwickelt mit dem Partner Fiberline Composites AS. Darüber hinaus veranschaulicht ein Technologiedemonstrator eines Mountainbike-Lenkers, dass komplexe Hohlbauteile in automatisierter Großserie zu wettbewerbsfähigen Kosten gefertigt werden können. Bild: BASF

Für den automobilen Leichtbau zeigt BASF verschiedene Beispiele, wie aktuelle und zukünftige Technologien mit Verbundwerkstoffen auf Basis von Polyurethan-Systemen und Thermoplasten realisiert werden können. Mit dem Technologiedemonstrator eines Mountainbike-Lenkers will man veranschaulichen, dass komplexe Hohlbauteile in automatisierter Großserie zu wettbewerbsfähigen Kosten gefertigt werden können. Die Gemeinschaftsentwicklung der Firmen KTM Technologies, H2K Minerals, Teufelberger Composite und BASF ist der Preisträger in der Kategorie „RTM“ des diesjährigen JEC World Innovation Awards. Das „Cavus“ genannte Projekt stellt eine integrative Betrachtung der gesamten Prozesskette dar. Produziert wurde der Demonstrator im HP-RTM-Verfahren (HP-RTM: high pressure resin transfer molding) mit dem BASF-Polyurethanreaktivharz Elastolit R. Das kompakte Reaktivharz zeichnet sich laut BASF durch ein breites Verarbeitungsfenster bei kurzer Entformungszeit aus und verfügt über hervorragende mechanische Eigenschaften, vor allem sehr gute Dauerbelastbarkeit und hohe Schadenstoleranz.

Thermoplastische Verbundwerkstoffe mit glas- oder karbonfaser-verstärkten Tapes sind Bestandteil von Ultracom, einem ganzheitlichen System der BASF für endlosfaser-verstärkte Bauteile in Karosserie und Chassis. Das Angebot umfasst neben den Halbzeugen und den Spritzgießmassen auch die Entwicklung von der Konzeptphase über die Bauteilgestaltung, die Simulation und die Verarbeitung bis hin zur Komponentenprüfung, um eine effiziente Serienproduktion beim Kunden zu ermöglichen. Mit thermoplastischen, unidirektionalen Tapes lassen sich hierbei gezielt Bauteilfestigkeiten einstellen, um weitere Gewichtsersparnis bei gleichzeitig hoher Qualität und Effizienz in der Fertigung zu erzielen. Dies ist am Stand anhand verschiedener Demonstratoren zu sehen.

In Serie ist das ausgestellte Dachmodul, das mit dem Polyurethan-Schaumsystem Elastoflex E in Sandwich-Wabentechnik in einem Arbeitsschritt hergestellt wird. Das Dachmodul im Standardmodell des neuen smart fortwo besteht aus einer Papierwabe und zwei umschließenden Glasfasermatten, die in einem Sprühimprägnierprozess mit dem niedrigdichten, thermisch aktivierbaren Elastoflex E 3532 besprüht und mit einer durchgefärbten Class-A-Oberflächenfolie verpresst werden.