Da staunt der Roboter: Angela Merkel informiert sich höchstpersönlich über neue Formen der Zusammenarbeit in der industriellen Produktion. (Bild: festo)
„Ich konnte mich davon überzeugen, wie das Internet der Dinge oder Industrie 4.0 schrittweise Einzug hält in ein Unternehmen wie Festo. Ich habe hier die Ventilproduktion betrachten können und deren Automatisierungsgrad gesehen und gleichzeitig die Variantenvielfalt der Produktion. So habe ich in der ganzen Tiefe einen Eindruck bekommen, welche Möglichkeiten das Internet der Dinge eröffnet. Nicht nur Unternehmen wie Festo stehen vor einem großen Wandel. Es ist beeindruckend wie Mitarbeiter nicht nur geschult werden und Lernmöglichkeiten jenseits der Ausbildungsberufe bekommen sondern wie die Organisation des Lernens in der Lernfabrik Teil des Arbeitsalltags wird“, sagte die Bundeskanzlerin anlässlich ihres Besuchs im neuen Produktionswerk von Festo.
Wie die praxisnahe Qualifizierung in der Produktion aussehen kann, demonstrierte der Vorstandsvorsitzende von Festo, Dr. Claus Jessen, anhand der im Werk integrierten Lernfabrik. „Bildung, Wissen und individuelles Lernen sind ein wesentlicher Bestandteil der Unternehmenskultur von Festo. Wir wollten diesen Aspekt unmittelbar in die Abläufe integrieren und haben deshalb zusammen mit Festo Didactic das innovative Konzept der Lernfabrik entwickelt“, erklärte Dr. Jessen.
Sie schließt auf 220 Quadratmetern Fläche die Lücke zwischen praktischem Lernen am Arbeitsplatz und theoretischem Lernen im Schulungszentrum und ermöglicht es den Mitarbeitern, sich bedarfsorientiert weiterzubilden. Mit den so genannten Ideenschmieden wurde zudem Raum für kooperative Technologie- und Produktentwicklungen und den interdisziplinierten Austausch geschaffen. Die vier Besprechungsräume sind individuell gestaltet und begünstigen einen gedanklichen Moduswechsel im Arbeitsalltag.
Eine wichtige Anforderung von Industrie 4.0 ist die direkte Interaktion zwischen Mensch und Maschine. In der Technologiefabrik ist sie bereits Realität: Mitarbeiter arbeiten täglich mit einem flexiblen Roboter zusammen. Er assistiert bei der Montage von Ventilen und entlastet seine menschlichen „Kollegen“ von ergonomisch einseitigen Arbeiten – ganz ohne Sicherheitskäfig.
Dr. Claus Jessen betonte: „Der Übergang zu innovativen Produktionsmethoden, wie wir sie uns heute unter dem Stichwort Industrie 4.0 vorstellen können, erfolgt schrittweise. Mit der neuen Technologiefabrik von Festo haben wir einen wichtigen Schritt in Richtung Zukunft gemacht. Im Fokus steht hier auch die direkte Kooperation zwischen Menschen und Maschinen. Wir sammeln hier wichtige Erfahrungen, die wir an diesem und auch an unseren anderen Produktionsstandorten auf der Welt nutzen und unmittelbar umsetzen können.
Der Montageroboter ist der erste Prototyp bei Festo für die direkte Mensch-Maschine-Kollaboration. Auf Basis dieses Technologieträgers werden die Erkenntnisse in neue Konzepte in der Produktion einfließen. „Weitere solche Roboter sind in den nächsten Jahren dort geplant, wo sie unseren Mitarbeitern eine Entlastung bieten können“, sagte Dr. Jessen.
Ein Beispiel für komplexe Produktionssysteme, wie sie in der Industrie 4.0 zunehmend vorhanden sein werden, sind die beiden modernen, 20 Meter langen, Montageautomaten die jeweils über 50 Varianten von kompakten Magnetventilen in mehreren Größen vollautomatisch zusammenbauen. „Die beiden Anlagen sind hochautomatisiert, modular aufgebaut und an die Steuer- und Leitebenen der Fabrik angebunden“, sagte Werksleiter Stefan Schwerdtle. In weiteren Schritten sollen diese wie auch zusätzliche Anlagen zum Beispiel an das SAP/ME System angedockt werden.
„Unser Ziel ist es, künftig Maschinendaten über standardisierte Schnittstellen zentral zu erfassen und auszuwerten, um die Erkenntnisse zur Optimierung unserer Prozesse zu nutzen“, so Schwerdtle. Bereits heute ist für die Instandhalter in der Fabrik der Tablet-PC das vornehmliche Arbeitsgerät, mit dem sie Störungen von Maschinen schnell erkennen oder Aufträge unmittelbar vor Ort bearbeiten können.
