Der Ölbehälter besteht aus zehn unterschiedlichen, spritzgegossenen Polyamid-Komponenten, die mit 13 weiteren Elementen wie Sensoren, Sieben, Deckeln und Schrauben zu einem Bauteil zusammengefügt werden. Bild: BASF

Der Ölbehälter besteht aus zehn unterschiedlichen, spritzgegossenen Polyamid-Komponenten, die mit 13 weiteren Elementen wie Sensoren, Sieben, Deckeln und Schrauben zu einem Bauteil zusammengefügt werden. Bild: BASF

Wie die beteiligten Unternehmen mitteilen, hat Hummel-Formen das Bauteil am Standort Lenningen entwickelt. ElringKlinger sei für den kompletten Behälter verantwortlich – von der Idee und Berechnung über die Prototypen bis hin zu Serienwerkzeug und Fertigung. Die Entwicklung vom 3D-Modell bis zu ersten Funktionsmustern aus Silikonwerkzeugen habe zwölf Wochen gedauert. Die Produktion erster Bauteile aus Serienwerkzeugen benötigte rund ein Jahr. Der rund 2,6 Kilogramm wiegende Behälter besteht aus Ultramid A3WG7, einem öl- und wärmealterungsbeständigen BASF-Polyamid 66 mit 35 Prozent Glasfaserverstärkung. Daher sei er um 59 Prozent leichter als bisherige Stahl- oder Aluminium-Schweißkonstruktionen und verfüge über eine verbesserte, multifunktionale Ölabscheidung, die im Tank integriert ist, so die Entwickler. Der Ölbehälter zeichne sich durch eine ausgeklügelte Geometrie aus, heißt es weiter: Der besteht laut der Experten aus zehn unterschiedlichen, spritzgegossenen Polyamid-Komponenten, die mit 13 weiteren Elementen wie Sensoren, Sieben, Deckeln und Schrauben zu einem Bauteil zusammengefügt werden. Dies erfolge durch Vibrationsschweißen und verschiedener Schnappverbindungen.

Das eingesetzte Ultramid verfügt nach Angaben der Unternehmen über hohe Öl- und Korrosionsbeständigkeit, er sei temperaturstabil bis 180°C (kurzfristig sogar bis 240°C) und trage aufgrund seiner hohen Dämpfung und Steifigkeit zu einem günstigen Schwingungs- und Akustikverhalten des Bauteils bei. „Mit dem neuen Öltank aus BASF-Kunststoff bilden wir bisherige Alu-Schweißkonstruktionen nicht einfach nach“, sagt Thomas Wolf, Leiter des technischen Vertriebs von Hummel-Formen. „Wir haben die Konstruktion so optimiert, dass sie leichter, geräuschärmer und kompakter ist und mitten im Motorraum, unter dem Kotflügel, montiert werden kann. Der raffinierte Innenaufbau mit verschiedenen Elementen und Funktionen für die integrierte Ölabscheidung wäre mit Metall nicht umsetzbar gewesen.“ Eingesetzt wird das komplexe Kunststoff-Bauteil im neuen Mercedes-AMG GT, der seit Frühjahr 2015 erhältlich und das zweite von AMG selbst entwickelte Auto ist.

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