Produktion des Mercedes-Benz T-Modell in Bremen

Produktion des Mercedes-Benz T-Modell in Bremen: Daimler will die Investitionen in das Werk als Bekenntnis zur Automobilherstellung in Deutschland verstanden wissen. Bild: Daimler

Neben der C-Klasse Limousine wird zukünftig auch die neue Generation des T-Modells im Werk an der Weser vom Band laufen. Als Leitwerk für die globale Produktion der volumenstärksten Mercedes-Benz-Baureihe spielt das Werk in Bremen eine zentrale Rolle. Insgesamt belaufen sich die Investitionen für die Produktion der neuen C-Klasse in diesem und im nächsten Jahr auf zwei Milliarden Euro. Hiervon investiert Daimler allein in den Standort Bremen bis 2014 über eine Milliarde Euro.

Produktionsverfahren für Aluminium-Hybrid-Bauweise

Für die Neuauflage der Baureihe errichtete Mercedes-Benz bei laufendem Dreischichtbetrieb eine Reihe komplett neuer Hallen, darunter auch für den Karosserierohbau. Der Aluminiumanteil der Karosserie des neuen C-Klasse T-Modells liegt bei rund 50 Prozent, ein deutlicher Anstieg gegenüber dem Vorgängermodell. Durch die Aluminium-Hybrid-Bauweise ergeben sich für Daimler neue Herausforderungen in der Fügetechnik: Stahl und Aluminium lassen sich nicht zusammenschweißen. Darum setzt Mercedes-Benz als weltweit erster Automobilhersteller auf das Fügeverfahren „ImpAcT“. Dabei werden die Bauteile durch Eintreibelemente schnell miteinander verbunden. Mit diesem Verfahren lassen sich gleichermaßen stabile und leichte Profile im Karosseriebau herstellen. Die Karosserieteile selbst werden in einer der weltweit modernsten Servopressen geformt.

Ein weiteres Verfahren ist das sogenannte “Halbhohlstanznieten”. Hierbei werden Stahl- und Aluminiumbleche so miteinander verbunden, dass sich der Niet im unteren Blech verspreizt. Hinzu kommt das “Fließlochschrauben”, bei dem sich die Schrauben selbst ihr Loch bohren und das Gewinde schneiden. Beim “Clinchen” schließlich werden Bleche und Profile aus Stahl, Aluminium oder Edelstahl ohne Zusatzwerkstoffe miteinander verbunden. Nieten, Schrauben oder Lote sind nicht notwendig.

Gleichmäßige, enge Spalte und bündige Übergänge an Karosseriebauteilen, insbesondere bei Türen und Klappen, sind ein wichtiges Qualitätskriterium für Fahrzeuge. Um eine maximale Fertigungsgüte sicherzustellen, installierte Mercedes-Benz in der Montage eine Spaltmessanlage. Ein weiteres Novum im Werk Bremen ist die Anlage zum Aufkleben des Dachs auf die Karosserie. Erstmals findet dieser Prozess nicht im Rohbau, sondern in der Montage statt.

Ergonomisch gestaltete Arbeitsplätze

Die Montage selbst erfolgt nach neuesten ergonomischen Erkenntnissen. Jeder einzelne Arbeitsgang wurde im Vorfeld genau untersucht. So kommt für die Mitarbeiter u.a. ein schwingungsgefederter Montagesitz zum Einsatz. Spezielle Handlinggeräte und Hebehilfen erleichtern den Einbau schwerer Komponenten und Baugruppen.

Auch den Energieverbrauch konnte Mercedes-Benz pro Fahrzeug im Vergleich zum Vorgänger um über 30 Prozent senken. Hieran hat insbesondere die optimierte Lackiertechnik wesentlichen Anteil.

Fertigungsstandort für acht Mercedes-Benz-Modelle

Aktuell werden in der Hansestadt acht Modelle produziert: Neben dem C-Klasse T-Modell rollen C-Klasse Limousine und Coupé; E-Klasse Coupé und Cabriolet, GLK sowie die beiden Roadster SLK und SL vom Band.

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Daimler/Marina Reindl