Special Innenraum Instrumententräger E-Klasse

Leder auf dem Instrumententräger des E-Klasse Coupés von Daimler. - Bild: Johnson Controls

Der Trend aus der Oberliga zieht sich inzwischen bis hinein in die gehobene Mittelklasse.

Am Anfang stand das Leder. In den ersten Automobilen war es eine ganz natürliche Ausstattung. Das darf gerne wörtlich genommen werden, denn das Nebenprodukt der Tierhaltung war günstig verfügbar und zudem im Kutschenbau gebräuchlich. Stoffe wie Velours waren hingegen teurer. Sie galten zwar als edler, waren aber in den vornehmlich offenen Fahrzeugen auch nicht zu gebrauchen. In der zweiten Hälfte des 20. Jahrhunderts verdrängte PVC echtes Leder zeitweise ganz aus den Automobilen ? vor allem in Nordamerika. Seit der Renaissance der Lederausstattung jedoch steigt der Anteil der damit ausgestatteten Fahrzeugsitze unaufhörlich. Aktuell liegt er in der Mittelklasse je nach OEM und Region bereits zwischen zehn und 25 Prozent. Selbst in unteren Klassen gibt es Quoten von bis zu fünf Prozent.

Große Zuwächse erwartet die Branche in den boomenden Märkten China und Indien. Dort stößt auch der neueste Trend auf fruchtbaren Boden: Das Beziehen von weiteren Komponenten des Interieurs mit echter Tierhaut. Türverkleidungen wurden bereits vor über 100 Jahren teilweise mit dem Naturmaterial verkleidet. Genau dort setzen die Hersteller nun bei der Ausdehnung der Belederung sukzessive an. Im Trend dabei: die Armstützen. In der Folge wird dann konsequenterweise auch die Mittelarmlehne ebenfalls mit Leder bezogen.

Große Zuwächse in den Boom-Märkten Märkten China und Indien

Bis vor kurzem waren Tierhäute ausschließlich den Stellen im Fahrzeug vorbehalten, bei denen Körperkontakt mit den Insassen möglich ist. Aktuell darf Leder vereinfacht gesagt auch jene Teile bespannen, die sich nur zum “Anschauen” eignen. Premiumhersteller lassen ganze Door Panels und Instrumententräger wrappen ? wie es in der Terminologie der Zulieferer heißt. Auf diesem Feld sind zum einen die großen Interior-Supplier wie Faurecia, Johnson Controls und Magna unterwegs. Aber auch Mittelständler wie Dräxlmaier spielen ihre Kompetenz bei zusätzlichen Lederanwendungen aus. Die inländischen Lederproduzenten ? Deutschland belegt in dieser Branche immerhin Platz drei hinter Spanien und Italien ? spezialisieren sich zunehmend auf hochwertiges Autoleder. Rund 65 Prozent der Produktion fallen nach Angaben des Göttinger Lederzentrums in die Kategorie Auto- und Möbelleder. Der Anteil des für Fahrzeuge bestimmten Materials überwiegt dabei mit 60 zu 40. Beim europäischen Marktführer Italien dominiert das Schuhleder mit rund 50 Prozent. Lediglich 4,7 wanderten im Jahre 2011 in Autos.

Auch mit Blick auf ethische Fragen nach dem Sinn des Einsatzes von Tierhäuten in Luxusgütern steht die Branche passabel da, denn Ledergewinnung ist nicht der Hauptgrund für die Tierhaltung. Den Löwenanteil nimmt die Fleischproduktion ein. Tierhäute sind Nebenprodukte. Der Preis liegt in fertig gegerbter Form bei 40 bis 43 Euro je Quadratmeter. PVC kostet in besonders UV-festen Form nur neun bis zehn Euro, Polyurethan ist für 18 Euro zu haben.

Mehr Verschnitt bei Leder

Besonders beliebt ist bei den OEMs die Haut von Jungbullen. Womit Herausforderungen verbunden sind. Denn eine solche Tierhaut ist nicht in jenem praktischen 1,63 Meter breiten Rollenmaterial zu bekommen wie bei Kunststofffolien üblich. Von denen lassen sich 70 bis 75 Prozent verwerten, Verschnitt ist recyclebar. Bei Leder kann die Ausschuss-Quote bis 60 Prozent betragen. Große Flächen wie Instrumententafeln ohne Nähte zu beledern, bedeutet extrem viel Verschnitt und kann schon mal eine ganze Haut kosten.

“In Teamwork mit dem OEM versuchen wir, die Fläche durch geeignete Nähte aufzuteilen”, schildert Klaus Lattner, Senior Program Manager bei Johnson Controls Interior. Diese Funktionsnähte stellen viel höhere Ansprüche an die Produktion als die so genannten Ziernähte, die wiederum die Lieblinge der Designer sind. “Wir nähen auf einen halben Millimeter genau”, beschreibt Lattner. Damit die Nähte später nicht als Erhebungen auf der Instrumententafel sichtbar sind, wird der Kunststoffträger an den entsprechenden Stellen bearbeitet. Es entsteht eine Art Rille, in der die Erhebung der Naht Platz findet. Ansonsten gleichen die Träger mit Lederbezug jenen mit Kunststoff.

Die Verarbeitung von Leder auf Instrumententafeln und Türverkleidungen unterscheidet sich nach den Worten von Lattner nicht sonderlich von Varianten mit Kunststoffbezügen. Zur Anwendung kommen konventionelle, lösungsmittelhaltige Klebstoffe mit Klebern auf Wasserbasis und ein neues Verfahren, das Hotmelt nutzt und beispielsweise für die neue B-Klasse eingesetzt wird. Diese Technik ist derzeit bei Johnson Controls und Dräxlmaier in der Applikation.

Fritz Lorek