Vibracoustic Lenksäulenentkopplung

Die Entkopplungslösung soll unerwünschte Lenkradvibrationen vermeiden. Im Vergleich zu herkömmlichen Hardy-Scheiben (Gelenkscheiben) ist die Lenksäulenbuchse im Bereich der Schwingungsisolation optimiert. Bild: Vibracoustic

| von Götz Fuchslocher

Um unerwünschte Vibrationen im Lenkrad zu adressieren, hat Vibracoustic eine neue Lenksäulenbuchse entwickelt. Im Vergleich zu herkömmlichen Hardy-Scheiben (Gelenkscheiben) sei diese im Bereich der Schwingungsisolation optimiert, biete eine stärkere Isolierung in allen Fahrsituationen und sei darüber hinaus kompakter und leichter, teilt das Unternehmen mit. Zudem behalte sie während der gesamten Fahrzeuglebensdauer konstante Isolationseigenschaften. Im Vergleich zur konventionellen Hardy-Scheibe in Radialbauweise und großem Außendurchmesser soll das kompakte Design mehr Gestaltungsspielraum bieten.

Laut dem Zulieferer ist der Radius nur etwa halb so groß wie bei einer Hardy-Scheibe. Das Design ermögliche zudem eine Elastomerschicht um den inneren Aluminiumkern. Dadurch ergebe sich eine hohe Isolation in Druck- und Zugrichtung (niedrige axiale Steifigkeit), also zum Fahrer hin oder vom Fahrer weg. Im Gegensatz dazu müsse die radiale Steifigkeit hoch sein, um ein direktes Lenkgefühl und ein sicheres, optimales Fahrverhalten des Fahrzeugs zu gewährleisten. Wie Vibracoustic mitteilt, konnte man den unerwünschten Abfall der Steifigkeit bei der neuen Lenksäulenbuchse über die Lebensdauer hinweg auf weniger als zehn Prozent begrenzen.

Flexible Elastomergeometrie dank Ultraschallschweißen

Die Ingenieure haben eine torsionale Progression in das Bauteil integriert, die durch die Form des Elastomers um den Aluminiumkern präzise abgestimmt werden könne. Die gute Abstimmbarkeit der Elastomergeometrie habe man erreicht, da ihre Außengeometrie während der Vulkanisation vollständig zugänglich sei. Somit sei die äußere Elastomergeometrie nur durch werkzeugkonzeptbedingte Einschränkungen limitiert. Nach der Vulkanisation von Kern und Elastomer werden laut Vibracoustic zwei Kunststoff-Außenschalen durch Ultraschall-Vibrationen verschweißt, sobald die Außenschalen über den Kern und die Elastomerschicht gelegt sind. So könne ein Stoppersystem in das Lager integriert werden, um das Progressionsverhalten individuell abzustimmen.