VW: Idee bei der Achsgelenkwellenmotage spart 370.000 Euro jährlich

Plättchen statt Schutzhülsen: Die Idee zur einfacheren Montage von Antriebsgelenkwellen kam von den VW-Mitarbeitern Klaus-Dieter Müller und Michael Rusch (von links). Rechts Abteilungsleiter Christian Haltermann. Bild: Volkswagen

Durch ihren Einfall erfolgt die Anbringung der Faltenbalge zum Schutz der Fest- und Schiebgelenke nun schneller und einfacher, so Volkswagen. Das neue Verfahren spart etwa 370.000 Euro jährlich. Das Volkswagen-Ideenmanagement am Standort Wolfsburg hat den Vorschlag jetzt als Idee des Monats ausgezeichnet.

Bisher wurde bei der Anbringung der Faltenbalge auf die Antriebswelle eine Schutzhülse montiert, die nach der Montage wieder entfernt wurde. Zweck der Schutzhülse war es, den Faltenbalg unbeschädigt anbringen zu können. Diese Schutzhülsen verschlissen jedoch schnell und hatten hohe Materialkosten. Hier greift die Idee von Müller und Rusch: Sie ersetzten die Schutzhülsen durch Plättchen und ergänzten diese durch Köpfe, die nun als Distanzhalter zum Ausgleich verschiedener Größen fungieren. Um die unterschiedlichen Faltenbalggrößen zu montieren, muss nicht der ganze Kopf, sondern nur die Spitze ausgetauscht werden. Neben der Einsparung der Materialkosten zeichnet sich die Idee des Monats dadurch aus, dass die Rüstzeit an der Montagestation enorm verkürzt wurde.

Die Ideengeber sind der Wolfsburger Klaus-Dieter Müller (57), seit 37 Jahren bei Volkswagen beschäftigt, und Michael Rusch (57) aus Ribbesbüttel (Landkreis Gifhorn), der seit 27 Jahren bei Volkswagen arbeitet. Die gelernten Kfz-Schlosser waren zum Zeitpunkt der Idee-Entstehung als Anlagenführer beschäftigt. An der Idee tüftelten sie auch während ihrer Pausenzeiten und nach Feierabend. “Wir konnten uns nicht vorstellen, dass es für diese Herausforderung keine Lösung gibt, und haben probiert, bis es klappte”, so Müller. “Von der Abteilung haben wir jede Unterstützung erfahren, ohne die unser Projekt gar nicht durchführbar gewesen wäre”, ergänzt Rusch.

Zwei Jahre lang haben Rusch und Müller an der Idee gearbeitet, bis sie nun serienreif ist: Insgesamt werden 20 Arbeitsplätze umgerüstet, bisher ist dies bei etwa der Hälfte realisiert.

“Durch diese Innovation sparen wir viel Material und vor allem Rüstzeit. Hier wurde mit einer scheinbar kleinen Idee eine große Wirkung erzielt”, sagte Abteilungsleiter Christian Haltermann aus der Fertigung.

In der Fertigung werden täglich etwa 34.000 Antriebsgelenkwellen produziert. Die Gelenkwellen übertragen im Fahrzeug das Drehmoment des Motors auf die Räder und gleichen zudem beim Fahren die Höhenunterschiede aus. Die Gelenkwellen sind Teil des Modularen Querbaukastens und kommen in den Fahrzeugen der Marke Volkswagen Pkw sowie bei Audi, Skoda und Seat zum Einsatz.

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Volkswagen/ks