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Das Rüsselsheimer Virtual Engineering Team nutzt die Möglichkeiten von 3D-Printing. Bild: Opel

Erstmals kommen die in der Produktion schnell herstellbaren Hilfsmittel bei der Montage des Adam und des neuen Adam Rocks in Eisenach zum Einsatz. Die Opel-Experten prophezeien den Elementen aus dem Drucker eine zunehmend wichtigere Rolle. “In Zukunft werden immer mehr 3D-Montagewerkzeuge in den Produktionsprozess integriert werden”, sagt Sascha Holl.

Bei der Produktion des Adam Rocks, der im September auf den Markt kommt, nutzen die Eisenacher Autobauer beispielsweise eine per 3D-Drucker gefertigte Montagelehre – also eine vorgegebene, feste Form – zum Anbringen des Fahrzeug-Schriftzugs an den hinteren Seitenscheiben. An der Windschutzscheibe kommt zudem eine gedruckte Einführhilfe zum Einsatz, die deren Montage vereinfacht und dabei hilft, sie exakt auszurichten. Weitere Werkzeuge aus dem Drucker dienen etwa dazu, die Chrom-Trittleiste an den Türen des Fahrzeugs zu kleben und das serienmäßige Swing Top Stoff-Faltdach anzubringen. Insgesamt werden in Eisenach rund 40 solcher Montagehilfen und lehren eingesetzt.

Jede erdenkliche Form ist möglich

Die Arbeitsmittel wurden bereits in der Entwicklungsphase des Adam Rocks am Computer entworfen. “Das ermöglicht uns eine schnelle Anpassung der Teile. Ändert sich etwas am Fahrzeug, können wir mit ein paar Klicks auch das Werkzeug umformen”, erklärt Holl. “Das 3D-Druckverfahren ermöglicht es uns, jede erdenkliche Form und Kontur herzustellen, wir müssen hier keine Einschränkungen wie bei der konventionellen Fertigungstechnik hinnehmen.”

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Bei der Produktion des Adam Rocks nutzen die Rüsselsheimer beispielsweise eine per 3D-Drucker gefertigte Form zum Anbringen des Schriftzugs. Bild: Opel

Nur was die maximale Größe der herstellbaren Teile angeht, muss das Virtual Engineering Team in Rüsselsheim in die Trickkiste greifen: Durch eine ausgeklügelte Verbindungstechnik mehrerer kleiner Elemente ist es möglich, auch größere Teile anzufertigen. Beispielsweise eine Montagehilfe für den Seitenschweller oder den Heckspoiler.
Beim 3D-Druck wird Kunststoff geschmolzen und schichtweise aufgebaut. Jede Lage ist einen Viertel Millimeter dick; der Kunststoff ist leicht, robust und vielseitig einsetzbar. Hohlräume oder Überhänge werden vollautomatisch von der 3D-Software mit einem Füllmaterial ausgekleidet, das später in einer Art Spülmaschine weggewaschen wird. „Das ist vergleichbar mit dem Brücken- oder Balkonbau“, erklärt Holl. „Auch hier müssen hoch- oder vorstehende Elemente unterbaut und abgestützt werden, bis alles ausgehärtet ist. Erst dann wird das Traggerüst entfernt.“

Niedrigere Fertigungskosten dank 3D-Druck

Bisher wurden die in geringer Stückzahl in der Fertig- und Endmontage benötigten Montagelehren mit einer gefrästen Negativform und Harz aufwendig per Hand hergestellt. Dank des 3D-Drucks reduzieren sich bei solchen Hilfsmitteln nun die Fertigungskosten deutlich. Außerdem sind die gedruckten Arbeitsgeräte bereits nach rund acht Stunden einsatzbereit und um bis zu 70 Prozent leichter. Weiterer Vorteil: Die Hilfsmittel können mechanisch und chemisch bearbeitet, also beispielsweise gebohrt, gefräst, geschmirgelt, lackiert, geklebt, oder mit verschiedenen Materialen verbunden und kombiniert werden. „Wir können die Werkzeuge sowohl auf die jeweilige Montagesituation als auch anwendergerecht auf den Fertigungsmechaniker abstimmen“, erklärt Holl. So ist etwa eine ergonomische Anpassung in einigen Minuten am PC vorgenommen.

Mittlerweile profitieren auch der Insignia und das Cabriolet Cascada von den Werkzeugen aus dem 3D-Drucker. Die Anwendung wird fortan sukzessive auf weitere Opel-Modelle ausgeweitet. Unter anderem werden im neuen Corsa, dem Vivaro und dem Mokka, der ab der zweiten Jahreshälfte in Saragossa vom Band rollt, Hilfsmittel aus dem 3D-Printer Einsatz finden. Damit spielt Opel auf diesem Gebiet eine führende Rolle im GM-Konzern.

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Opel / Gabriel Pankow