Audi 3D-Druck in der R8-Manufaktur
Schicht für Schicht wird das Material bei etwa 220°C im 3D-Drucker aufgetragen, bis letztlich das Hilfswerkzeug für die Automobilfertigung entsteht. Bild Audi

In der R8-Manufaktur in den Böllinger Höfen sind Hilfsmittel aus dem 3D-Drucker längst Realität. Im Gebäude K20 setzt ein Expertenteam des Anlauf- / Analysezentrums schon geraume Zeit auf Hilfsmittel, die direkt aus dem Know-how der Mitarbeiter heraus konstruiert werden. So kommen bereits in allen 15 Takten der Sportwagen-Montage so genannte Prozesshilfsmittel zum Einsatz. In der R8-Manufaktur sind in den letzten fünf Jahren bereits rund 80 solcher Kunststoff-3D-Druck-Werkzeuge entstanden, die man hauptsächlich im agilen FDM-Verfahren druckt. Die Hilfsmittel dienen etwa zur exakten Ausrichtung von Scheinwerfern oder helfen beim Einpassen der Frontscheibe in die Karosserie. Diese Art der direkten Umsetzung von Ideen weitet der OEM nun auch auf die Serienfertigung aus. Künftig soll eine eigene Abteilung die Umsetzung am Standort Neckarsulm übernehmen.

Audi 3D-Druck, Projektleiter Waldemar Hirsch
„Wenn wir einen Prototyp konstruieren, ist uns besonders wichtig, den Wunsch der Kollegen genau umzusetzen“, sagt 3D-Druck-Experte und Projektleiter Waldemar Hirsch (r.). Bild: Audi

Vorbild ist die R8-Manufaktur in den Böllinger Höfen in Heilbronn. Dort konstruiert das Team um Projektleiter Waldemar Hirsch die Hilfswerkzeuge direkt vor Ort und druckt sie mit dem 3D-Drucker aus. Bereits im Dezember des vergangenen Jahres erprobte das Expertenteam diesen Service in einem einwöchigen Workshop auch für die Großserie im Werk Neckarsulm. Man habe in vier Tagen nahezu 490 Applikationen identifizieren und 89 Applikationen bereits innerhalb kürzester Zeit umsetzen können, erläutert Hirsch. Inspiration dazu liefert das, was die R8-Experten bereits im Alltag seit fünf Jahren nutzen. Ihre Ideen setzen sie derzeit mit Hilfe von vier 3D-Druckern um. Dabei reicht das Repertoire der gebauten Teile vom einfachen Positionierwerkzeug, das sich in wenigen Minuten umsetzen lässt, bis hin zu einem so genannten Ausrichter für die Querstrebe am Cabrio, für das der Drucker rund 40 Stunden benötigte. Für diese Unikate zeichnen die Experten zuvor ein 3D-Modell des Hilfswerkzeugs in einem CAD-Programm. Aus einer Skizze entsteht dann in etwas mehr als 20 Minuten virtuelle Realität.

Zu den bereits für die Großserie identifizierten Hilfsmitteln gehört etwa ein Zangenaufsatz, der die Positionierung von Clips vereinfacht wie auch eine Vormontagevorrichtung und spezielle Clips, die eine leichte Vormontage von Schiebedachschläuchen in der A6/A7-Montage ermöglichen. „Unser Ziel ist es, den Audianern das Hilfswerkzeug so schnell wie möglich aus dem 3D-Drucker übergeben zu können und sie dadurch bei ihrer täglichen Arbeit zu unterstützen“, betont Hirsch. Helmut Stettner, Werkleiter Neckarsulm: "Mit der Entscheidung für die neue Abteilung unterstützen wir den Aufbau eines standortübergreifenden Netzwerks. Damit profitiert schlussendlich der gesamte Volkswagen-Konzern von der Neckarsulmer Expertise.“