Der NSX wird vollständig im PMC gefertigt. Das Centre soll neue Ansätze bei den Mitteln und Verfahren der hochgradig spezialisierten Kleinserienfertigung erarbeiten und einen neuen Technologie- und Qualitätslevel bei Karosseriebau, Lackierung, Endmontage und Qualitätskontrolle erreichen. Wie es bei Honda heißt, ist das Werk in Eigenentwicklung entstanden, um den Besonderheiten der Multi-Material-Karosserie und an des Spaceframe-Rahmens des Fahrzeugs gerecht zu werden. Fertigungstechnisch wartet Honda Im PMC gleich mit drei Premieren auf.

Die erste betrifft den aluminiumintensiven Spaceframe des Fahrzeugs. Er wird im MIG-Schweißverfahren erstmals allein von Schweißrobotern gefertigt – der nach Lage der Dinge erste Einsatz dieses Verfahrens im Automobilsektor. Acht Schweißroboter versehen den Rahmen mit 860 MIG-Schweißstellen und sorgen für präzise und reproduzierbare Schweißstellen. Dies wiederum ermöglicht eine äußerst genaue Karosseriemontage. Um 360° drehbare Karosseriehalterungen tragen ebenfalls zur hohen Präzision bei, indem sie die Karosserie während des Schweißens drehen und so den Roboterarmen optimalen Zugang erlauben.

Premiere Nummer Zwei: Mit der nach Honda-Angaben weltweit ersten Anwendung eines neuen Gussverfahrens im Automobilbereich, dem Ablationsguss, werden sechs Verbindungsknotenpunkte mit dem Spaceframe geschaffen. Diese dienen als stabile Befestigungspunkte für das Fahrwerk und den Antrieb und stellen kritische Bestandteile der Crash-Struktur dar. Die Verbindungsknotenpunkte im Ablationsgussverfahren werden im Motorenwerk von Honda in Anna, Ohio, hergestellt, in dem auch der V6-Motor montiert wird.

Der Rahmen durchläuft zunächst einen Ätzprozess, bevor er mit einer Korrosionsschutzgrundierung auf Basis von Zirkonoxid behandelt wird. Das Zirkonoxid sorgt für einen hochwertigen Schutz und reduziert die Umweltauswirkungen des Lackierprozesses.

Bei der Karosserieabdichtung kommen zwei weitere Drehhalterungen zum Einsatz, die den Spaceframe zunächst anheben und anschließend 360° um die Längsachse drehen. So ermöglichen sie ein präziseres Auftragen des Dichtmittels und eine bessere Ergonomie für den Techniker. Auch die Drehhalterung kommt - dritte Premiere -  erstmals auf diese Art und Weise in der Branche zum Einsatz, da sie die einseitige Anbringung des Rahmens für eine schnellere Beladung und Entladung erlaubt. Ein Patent für dieses Design wurde bereits beantragt.

Hochqualifizierte Schweißtechniker prüfen sämtliche Teile in jedem Schritt des Schweißprozesses im Rahmen einer Sichtkontrolle und präziser Vermessungen. Damit werden Qualität, Präzision und Maßgenauigkeit des Spaceframes sichergestellt – eine entscheidende Voraussetzung für sowohl die Fahrleistung als auch die präzise Montage des Antriebs, der Aufhängung, der Karosserieteile und weiterer Komponenten.

Das PMC umfasst ein gläsernes Qualitätsprüfzentrum an zentraler Stelle innerhalb der Anlage. Damit können die Techniker sämtliche Aspekte des Fahrzeugs überwachen, während es die einzelnen Phasen des Fertigungsprozesses durchläuft.

Jede Schraube wird von Hand angesetzt und mithilfe von WLAN-Drehmomentschlüsseln exakt nach Toleranzvorgaben angezogen. Damit lassen sich die Drehmomenteinstellungen für jede Schraube an jedem Fahrzeug genau aufzeichnen – ein deutliches Qualitätsmerkmal innerhalb des Montageprozesses. Die Auslieferung des neuen NSX  an europäische Kunden startet im Herbst 2016.