Produktion eines BMWs in einem Werk.

In vielen Unternehmen ist Industrie 4.0 oder IoT nicht selbstverständlich. Bild: BMW

Bei den meisten Autoherstellern besteht das Produktionssystem aus den Prinzipien Takt, Pull, Fluss und Perfektion, in der Regel lehnt es sich an die von Toyota entwickelte Lean- und Kaizen-Philosophie an. Basis dafür ist die konsequente Eliminierung von Verschwendung, geglättete und nivellierte Produktion, Standardisierung und Arbeitsorganisation. Bisher fehlt aus Sicht von André Ziemke, Geschäftsführer des Startups nextLAP, einem Hersteller von IoT-Plattformen für die Automobilproduktion, in diesem System jedoch die Digitalisierung komplett. „Digitalisierung ist das Schlüsselelement für die Prozessintegration. Deshalb muss das bestehende Regelwerk des Produktionssystems von OEMs um die Elemente Vernetzung und Vereinfachung erweitert werden“, meint Ziemke, der zuvor bei Audi für die Produktions-IT verantwortlich war. Fast alle OEMs haben digitale Labs eröffnet, die als Startup parallel zur bestehenden Organisation neue Ansätze ausloten sollen. „Bisher hat noch niemand die Frage beantwortet, wie man deren Ergebnisse dann in die Produktion hinein bringen kann“, gibt der Experte zu bedenken.

André Ziemke, Geschäftsführer des Startups nextLAP, einem Hersteller von IoT-Plattformen für die Automobilproduktion. Bild: nextLAP
André Ziemke, Geschäftsführer des Startups nextLAP, einem Hersteller von IoT-Plattformen für die Automobilproduktion. Bild: nextLAP

Silomentalität stört bei der Vernetzung

Noch immer tun sich Unternehmen schwer, Themen wie Industrie 4.0 oder IoT als Selbstverständlichkeit zu behandeln. „Die Digitalisierung muss im Regelwerk des Produktionsprozesses verankert werden, auch um es für die Mitarbeiter zu einer Selbstverständlichkeit werden zu lassen“, ist sich André Ziemke sicher. Doch nicht nur die Mitarbeiter müssen ins Boot geholt werden – auch grundsätzliche Unternehmensstrukturen sollten demnach auf den Prüfstand gestellt werden. „Die Silomentalität ist eines der größten Probleme vor allem größerer Unternehmen. Sie hat sich über Jahre ausgeprägt. Um das Wachstum zu bewältigen, wurden überwiegend bestehende Kapazitäten erweitert, statt durch horizontale Vernetzung Effizienzpotentiale zu heben“, konstatiert Michael Römer, Partner bei AT Kearney und Leiter Digital Transformation in EMEA. Anstatt die Abläufe zwischen Produktion und Logistik zu optimieren, habe man beispielsweise eher ein weiteres Logistiklager errichtet. Eine AT Kearney- Studie zum Thema zeigt, dass rund 60 Prozent der identifizierten Prozesse und Systeme in Produktion und Logistik noch nicht ausreichend vernetzt sind. Das Resultat sind Doppelarbeit, geringere Auslastung und Effizienzverluste. Diese Konstellation aufzulösen, ist eine politische Herausforderung, die nur von ganz oben im Management gelöst werden kann, glaubt der Berater. „Gerade in der Autoindustrie ist eine ganzheitliche Wertstromanalyse notwendig zur Beantwortung der Frage‚ welche Fähigkeiten erforderlich sind, um wettbewerbsfähig zu sein“, sagt Römer. Digitale Vernetzung steht dabei im Fokus.

Michael Römer, Partner bei AT Kearney und Leiter Digital Transformation in EMEA
Michael Römer, Partner bei AT Kearney und Leiter Digital Transformation in EMEA. Bild: A.T. Kearney

Vom Piloten zum flächendeckenden Einsatz

Der überwiegende Anteil der Industrie 4.0-Projekte in der automobilen Praxis bestehe nur aus Demonstratoren, stellt Ziemke kritisch fest. Es fehlt demnach noch an der Bereitschaft, erfolgreiche Piloten konsequent in der Fläche auszurollen und die erforderlichen Prozessveränderungen durch Digitalisierung in die Breite zu bringen. Häufig werde auch Kritik laut, zum Beispiel an teuren Wearables in der Logistik. Hier müsse klar quantifiziert werden, wie viel schneller oder effizienter gearbeitet werden kann – auch das sei nur mit einer Bewertung einzelner Maßnahmen im Gesamtkontext eines neuen Produktionssystems möglich, erklärt der Produktions-IT-Experte. Wenn die Mitarbeiter dieses um Elemente der Digitalisierung erweitern, könnten sie dabei zugleich ein gemeinsames Verständnis für das Zielbild Industrie 4.0 erreichen. Das sei entscheidend bei Themen wie Maschinenlernen, der Steuerung der Produktion über Daten, der hundertprozentigen Digitalisierung auf Basis des Internets der Dinge und dem Schaffen von Voraussetzungen beispielsweise in Form einer entsprechenden Netzwerkinfrastruktur.